Вибронакатывание. Алмазное выглаживание, наклепывание, накатывание рифлений

Вибронакатывание

С целью повышения износостойкости деталей на их поверхности трения наносят неглубокие канавки для размещения смазочного материала. Канавки выполняют вибронакатыванием (рис 12.19, д) шариком 3или алмазным карандашом, установленным в резцедержателе. Инструменту придают движение подачи и дополнительное движение от вибратора Изменяя амплитуду и частоту колебаний вибратора, получают требуемый рисунок па обработанной поверхности

Алмазное выглаживание

Данную операцию выполняют путем скольжения по обрабатываемой поверхности алмазного инструмента, прижатого к ней под определенным давлением. Поверхность детали после этого обладает высокой износоустойчивостью при образовании пар трения и высокой усталостной прочностью. Особо важно значение этого процесса при изготовлении подвижных пар гидроуплотнений, так как деталь гидроуплотнения не подвергается термической обработке для повышения твердости, а последняя обеспечивается алмазным выглаживанием сырой заготовки.

Алмазный инструмент представляет собой кристаллический алмаз, закрепленный в специальной державке и отшлифованный по сфере с радиусом 0,6… 4 мм. Наличие у державки пружинящих устройств обеспечивает постоянство усилия нагружения при выглаживании поверхности. Отклонения в положении алмазного инструмента при выглаживании фиксируются индикаторной головкой.

На точность обработки детали алмазное выглаживание влияет слабо, но шероховатость поверхности снижает на 2 — 3 класса с доведением ее до Яа 0,16…0,025 мкм. Качество поверхности в основном зависит от усияия выглаживания и подачи. Микротвердость поверхности повышается на 50…60%.

Скорость алмазного выглаживания зависит от материала обрабатываемой заготовки и принимается для цветных сплавов и мягких сталей в пределах 10… 80 м/мин, для закаленных сталей — 200…250 м/мин.

Алмазное выглаживание применяют при изготовлении деталей из черных и цветных металлов, предварительно обработанных шлифованием, тонким точением и другими методами, обеспечивающими заданную точность. Его выполняют на универсальных и специальных станках.

Наклепывание инструментами центробежно-ударного действия

Наклепывание используют для поверхностного упрочнения деталей, при этом шероховатость обработанной поверхности снижается на 1 —2 класса, твердость повышается на 30…80% с образованием на поверхности напряжений сжатия 400…800 МПа.

Сущность процесса заключается в том, что шарики или ролики, помещенные в радиальные пазы быстровращающегося диска, наносят многочисленные удары по обрабатываемой поверхности и тем самым деформируют ее на определенную глубину. Шарики могут смещаться в радиальном направлении и после нанесения удара отскакивают от поверхности заготовки.

Таким способом обрабатывают поверхности вращения, плоские и фасонные поверхности деталей из черных и цветных металлов и их сплавов, предварительно обработанных шлифованием, чистовым точением и другими методами с шероховатостью На 5 — 0,63 мкм. При наклепывании в качестве СОТЖ применяют смесь керосина и машинного масла.

 

Накатывание рифлений

Схема и вилы рифлений, наносимых на поверхность заготовки методом ППД, показаны на рис. 12.19, е. Операцию осуществляют на токарном станке при помощи обкатки с рифлеными роликами 2, установленными в резцедержателе станка. Заготовка 1 закреплена в рабочем приспособлении. Ролики внедряются в обрабатываемую поверхность и перемещаются вдоль заготовки. Крестовое рифление получают двумя роликами с разнонаправленными рифлениями.

 

Электрофизические и электрохимические методы обработки

 

Данные виды обработки занимают важное место в современной промышленности и часто используются для обработки новых конструкционных материалов повышенной прочности и твердости. Достоинствами этих методов являются малые силы обработки и простая кинематика станков, позволяющие резко уменьшить погрешность обработки, обрабатывать сложные фасонные внешние и внутренние поверхности, отверстия малых диаметров и т. п.

К этим методам обработки относятся электроискровая, элекг- роимпульсная, анодно-механическая, ультразвуковая, светолуче- вая и электроабразивная обработка, подробно описанные в технической литературе [10, 27].

 

Основные понятия и направления автоматизации

 

Под автоматизацией технологических процессов понимается замена ручного труда машинным на стадии обслуживания и управления станком, системой станков или технологическим процессом в целом.

Механизация охватывает ту часть технологического процесса, которая оценивается временем обработки заготовки и представляет собой замену ручного труда машинным непосредственно при обработке заготовки:

Вибронакатывание

Автоматизация является дальнейшим развитием механизации и предусматривает замену ручного труда уже на стадии обслуживания и управления.

Автоматизация решает задачу создания принципиально новой техники, методов обработки, конструкции и компоновки обрабатывающего и сборочного оборудования, которые были бы невозможны при участии рабочего.

Автоматизация станков, заключающаяся в оснащении их загрузочными и разгрузочными устройствами, приспособлениями и механизмами, упрощающими и ускоряющими некоторые действия рабочего, называется малой автоматизацией.

Развитие и внедрение автоматизации обеспечивает повышение производительности труда и качество выпускаемых изделий, сокращение числа производственных рабочих по сравнению с этими показателями при неавтоматизированном производстве.

Вместе с тем повышается стоимость, усложняются ремонт, наладка и обслуживание оборудования.

Важнейшим фактором успешного внедрения автоматизации и механизации является надежность автоматизированного оборудования.

Следует учитывать, что не каждый технологический процесс пригоден в качестве исходного для создания автоматизированного оборудования. Поэтому необходимо из всего многообразия возможных вариантов обработки данной заготовки выбрать оптимальный, обеспечивающий заданное качество и точность изделий при наивысшей производительности труда и минимальной себестоимости обработки.

Станок-полуавтомат — это самодействующая машина, автоматически выполняющая все элементы цикла при ручном возобновлении последнего.

Станок-автомат выполняет в автоматическом режиме все элементы цикла (включая возобновление), кроме наладки и контроля.

Основным направлением развития автоматизации производства является автоматизация процессов сборки, так как в настоящее время она составляет лишь 6 % при трудоемкости сборки 25 % от трудоемкости изготовления автомобиля.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий