Восстановление деталей подшипниковых узлов

Восстановление подшипниковых узлов с подшипниками скольжения

зависит от условий их эксплуатации, связанных с повышенным трением в паре вал — вкладыш. По характеру данный вид износа трущихся поверхностей проявляется в нарушении их геометрических размеров и формы, наличии рисок и задиров. В подшипниках с баббитовой заливкой кроме этого наблюдается расслаивание слоя баббита и его выкрошивание.

Детали подшипниковых узлов могут быть восстановлены разными способами, выбор которых зависит от конструкции подшипникового узла:

■        шлифованием шейки вала и заменой втулки новой или развертыванием (растачиванием) втулки с одновременным наращиванием шейки вала (неразъемные подштрники скольжения);

■        методами пластического деформирования с последующим развертыванием отверстия и пригонкой втулки по валу шабрением (неразъемные подшипники скольжения);

■        шабрением (разъемные подшипники скольжения);

■        заливкой баббитом и шабрением (разъемные подшипники скольжения).

Ремонт подшипниковых узлов с неразъемными подшипниками скольжения осуществляется разными способами, зависящими от характера и величины их износа.

Восстановление втулок при износе по внутреннему диаметру (в тех случаях, когда втулки нецелесообразно заменять новыми, например в крупногабаритных подшипниках скольжения) необходимо производить следующим образом:

■        очистить поверхность отверстия втулки;

■        уменьшить внутренний диаметр втулки подшипника осадкой или, вырезав во втулке продольный паз, сжать ее и запаять, используя тугоплавкий припой;

■        развернуть или расточить отверстие втулки, восстановив посадочный размер.

В случае одновременного износа втулки и шейки вала производится восстановление обеих деталей. В этом случае втулку растачивают на ремонтный размер и развертывают, а вал восстанавливают до ремонтного размера за счет нанесения ремонтного припуска.

Восстановление втулок по наружному диаметру осуществляется так же, как и восстановление поверхностей шеек валов.

Восстановление регулируемых неразъемных подшипников скольжения,

особенностью которых является коническая форма поверхности сопряжения, осуществляется шабрением «на краску» внутренней поверхности втулки по шейке вала. Какой-либо дополнительной обработки при этом не требуется. Регулировка зазора при сборке узла осуществляется за счет осевого перемещения втулки относительно шейки вала.

Ремонт подшипниковых узлов с разъемными подшипниками скольжения включает в себя прежде всего восстановление внутренней поверхности вкладыша подшипника, так как в процессе эксплуатации подшипниковых узлов с разъемными подшипниками скольжения наиболее интенсивному износу подвергается внутренняя поверхность вкладыша.

Восстановление вкладышей разъемного подшипника скольжения в зависимости от его конструкции (монолитный или биметаллический) осуществляется шабрением или заливкой баббитом с последующим шабрением. При восстановлении шабрением необходимо выполнять следующие операции:

■        установить подшипник в сборе на угольнике, закрепленном в патроне токарного станка так, чтобы ось его отверстия совпадала с осью вращения шпинделя;

■        проверить соосность при помощи индикатора часового типа, установленного на стойке и закрепленного в резцедержателе:

измерительный наконечник индикатора часового типа ввести в контакт с внутренней поверхностью вкладыша подшипника так, чтобы стрелка его отсчетного устройства совершила 2 — 3 оборота;

провернуть шпиндель станка, наблюдая за отклонениями стрелки отсчетного устройства индикатора часового типа; переместить полку угольника в направлении, противоположном отклонению стрелки индикатора часового типа; вновь провернуть шпиндель, наблюдая за отклонениями стрелки отсчетного устройства индикатора часового типа и добиваясь соосности отверстия подшипника и оси вращения шпинделя;

■        произвести растачивание внутренней поверхности вкладыша до удаления следов износа и восстановления геометрической формы;

■        снять подшипник со станка и разобрать его;

■        произвести шабрение внутренних поверхностей вкладышей по шейке вала, периодически проверяя величину зазора между вкладышами и шейкой вала. Если после восстановления вкладышей не удается обеспечить необходимую величину зазора в подшипнике за счет регулировочных прокладок между корпусом и крышкой подшипника, то следует нарастить посадочные поверхности вала за счет нанесения ремонтного припуска.

Для восстановления вкладышей заливкой баббитом необходимо выполнять следующие операции:

■        очистить и промыть вкладыши;

■        выплавить из вкладышей баббитовую заливку, используя паяльную лампу;

■        лудить внутренние поверхности вкладышей легкоплавким (мягким) припоем марки ПОС-ЗО (толщина слоя припоя 0,1… 0,2 мм);

■        обмазать плоские поверхности стыков вкладышей огнеупорной глиной;

■        соединить верхнюю и нижнюю половины вкладышей и зафиксировать их положение стальной проволокой;

■        удалить излишки огнеупорной глины, выдавленной из стыка между вкладышами;

■        установить соединенные между собой половины вкладыша на стальной плите;

■        ввести в отверстие вкладыша литейный стержень (стальной или из огнеупорного формовочного материала) так, чтобы зазор между ним и поверхностью вкладыша был равномерным;

■        разогреть муфельную лабораторную печь до температуры, соответствующей температуре заливки баббита;

■        уложить кусочки баббита в литейный ковш;

■        поместить литейный ковш в муфельную печь и выдержать его до расплавления баббита и нагрева расплава до температуры заливки (контролируется по термопаре печи);

■        произвести заливку баббита в зазор между стержнем и вкладышем;

■        разобрать вкладыш после его охлаждения до температуры окружающий среды;

■        установить вкладыш в корпус, накрыть крышкой и закрепить;

■        установить подшипник скольжения в сборе на угольнике, закрепленном в патроне токарного станка, и расточить, обеспечивая правильную геометрическую форму;

■        снять подшипник со станка и разобрать;

■        сверлить во вкладыше смазочные отверстия ручной дрелью или на сверлильном станке (настольном или вертикальном);

■        закрепить поочередно нижнюю и верхнюю половины вкладыша в тисках вогнутой поверхностью вверх;

■        прорубить поочередно в нижней и верхней половине вкладыша смазочные канавки;

■        шабрить нижнюю и верхнюю половины вкладыша по посадочным шейкам вала.

Восстановление деталей подшипниковых узлов с подшипниками качения независимо от характера износа начинают с их разборки, используя для этого специальные приспособления — съемники (рис. 2.4), обеспечивающие разборку узла без повреждения его деталей.

После разборки детали узла требуется тщательно промыть и осмотреть, чтобы выявить дефекты. При обнаружении на поверхностях деталей подшипника таких повреждений, как износ беговых дорожек и тел качения, выкрошивание бортов колец, деформация сепаратора, следы коррозии на рабочих поверхностях подшипника или посадочных местах, они подлежат выбраковке и замене новыми подшипниками того же типоразмера.

Ремонту в подшипниковых узлах подлежат только посадочные места на валах и в корпусе, уплотняющие устройства подшипниковых узлов (не во всех случаях) и детали крепления подшипников на валу и в корпусе (также не во всех случаях).

Посадочные поверхности валов под подшипники качения и поверхности, предназначенные для установки деталей крепления подшипников, восстанавливают предварительной механической обработкой до удаления следов износа с последующим нанесением ремонтного припуска и его механической обработкой с целью восстановления посадочных размеров.

. Восстановление деталей подшипниковых узлов

Рис. 2.4. Съемники, обеспечивающие разборку подшипникового узла:

а — универсальный; б — для распрессовки втулок; в — для демонтажа подшипников; г — для демонтажа наружных колец подшипников; 1 — захват; 2 — коромысло; 3 — винт; 4 — предохранитель; 5 — прокладка; 6 — втулка; 7 — траверса

Посадочные поверхности отверстий в корпусных деталях восстанавливают главным образом, производя их механическую обработку, обеспечивающую удаление следов износа и восстановление формы, с последующей запрессовкой втулок и их механической обработкой (развертывание или растачивание) для восстановления посадочных размеров.

Уплотняющие устройства восстанавливают разными способами, которые зависят от конструкции, типа уплотнения и характера износа.

Фетровые уплотнения, обеспечивающие защиту подшипниковых узлов от воздействия окружающей среды, в случае их загрязнения промывают в керосине. При большой степени износа фетрового уплотнения в результате его трения о посадочную шейку вала заменяют новым, вырубая его из листового фетра с помощью соответствующего по размеру пробойника.

Лабиринтные уплотнения с выкрошенными или имеющими вмятины стенками кольцевых канавок восстанавливают, нанося на их поверхности ремонтный припуск и растачивая канавки под номинальный размер.

Уплотнения манжетного типа, обеспечивающие двойную защиту подшипникового узла от воздействия окружающей среды и вытекания смазки, изнашиваются главным образом за счет их истирания. Истирание манжеты происходит по поверхности контакта с посадочной шейкой вала. Степень износа, а следовательно, и возможность дальнейшей эксплуатации манжеты определяют при помощи щупа, вводимого между нею и шейкой вала. Щуп толщиной 0,1 мм должен «закусываться» между манжетой и валом. Если он проходит свободно, то это означает, что манжета изношена и требуется ее замена. Для замены можно использовать стандартные готовые манжеты, но можно изготавливать их самостоятельно при помощи специальных приспособлений (рис. 2.5). Если в узле используется резиновая манжета, то ее изготавливают из маслостойкой резины методом вулканизации в пресс-формах при температуре 140… 150 °С.

. Восстановление деталей подшипниковых узлов

Рис. 2.5. Приспособления для изготовления манжет из кожи (а, б) и резины (в): 1 — форма; 2 — манжета; 3 — гайка; 4 — корпус; 5 — круглый нож

Регулирование зазоров в подшипниковом узле необходимо выполнять при нарушении нормальной работы подшипниковых узлов, вызванных изменением зазоров между телами качения и беговыми дорожками колец подшипника. Наиболее сложно такую операцию регулирования зазоров выполнять в подшипниковых опорах шпинделей металлорежущих станков, имеющих частоту вращения до 2 ООО мин-1.

Подшипниковые опоры шпинделей, имеющие большое число конструктивных решений, должны отвечать одному основному требованию — обеспечивать высокую точность вращательного движения, что достигается предварительным натягом в подшипниковом узле. За счет предварительного натяга в подшипниковом узле создается оптимальный радиальный зазор между телами качения и беговыми дорожками колец, что и определяет нормальную работу подшипникового узла. Для создания предварительного натяга на подшипник тем или иным способом должна быть передана предварительная нагрузка, обеспечивающая не только ликвидацию зазоров в подшипнике, но и некоторую упругую деформацию его рабочих поверхностей.

. Восстановление деталей подшипниковых узлов

Рис. 2.6. Регулировочная гайка для предварительного натяга роликового подшипника:

1 — кольцо; 2 — ролик; 3 — наружное кольцо подшипника; 4 — внутреннее кольцо подшипника; 5 — гайка; б — шпиндель

При установке в подшипниковых узлах шпинделей роликовых двухрядных подшипников предварительный натяг создают за счет деформирования внутреннего кольца при его запрессовке на посадочное место, для чего выбирают соответствующую посадку. Если внутреннее кольцо такого подшипника имеет коническое отверстие, то его устанавливают на конической шейке шпинделя. Величина натяга при этом регулируется осевым перемещением подшипника при помощи регулировочной гайки (рис. 2.6).

При монтаже шпинделя в подшипниковых узлах со спаренными ради- ально-упорными подшипниками предварительный натяг можно создавать разными способами, которые схематически показаны на рис. 2.7.

. Восстановление деталей подшипниковых узлов

Рис. 2.7. Способы создания предварительного натяга в узлах с радиально-упор- ными подшипниками:

а — шлифованием торцов наружных или внутренних колец; б — установкой дистанционных колец; в — установкой пружины; 1 — торец; 2 — дистанционные кольца; 3 — пружина; b — расстояние между торцами колец

Для определения осевого смещения колец подшипников, собираемых в узлах с предварительным натягом, служит специальное приспособление (рис. 2.8). Приспособление состоит из корпуса (стойка 2), на котором смонтирован пневматический динамометр 7 с упором 6. Динамометр приводится в движение винтом 9, соединенным с ним муфтой 10. Поступательное движение динамометра без проворачивания обеспечивается направляющими стойками 8. Комплект из двух подшипников, в котором необходимо создать предварительный натяг, устанавливают на оправку 22, расположенную на опорной плите 2. Вращением винта создают усилие, действующее на комплект через шарик 5 и оправку 4. Величину усилия контролируют по манометру 22.

. Восстановление деталей подшипниковых узлов

Рис. 2.8. Приспособление для дуплексации подшипников качения:

1 — плита; 2 стойка; в — дистанционная втулка; 4,12 — оправки; 5 — шарик; б — упор; 7 — динамометр; 8 — направляющая стойка; 9 — винт; 10 — муфта; 11 — манометр; Н и Нг — расстояния между наружными и внутренними кольцами соответственно

Обеспечив воздействие на комплект подшипников заданного усилия, измеряют осевое смещение:

AH=Hl-H

где H1 и H — расстояния между наружными и внутренними кольцами подшипников соответственно, измеряемые концевыми мерами длины или индикаторным нутромером, мм.

В свою очередь, осевое смещение АН определяет размер опорных колец по длине и величину шлифования внутреннего кольца (см. рис. 2.7, а).

Дистанционную втулку 3 (см. рис. 2.8) устанавливают между наружными и внутренними кольцами подшипников в зависимости от ориентации опор в шпиндельном узле и заданной схемы осевой компенсации.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий