ДОВОДКА — ПРИТИРКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Доводка — притирка наружных поверхностей тел вращения может осуществляться методами круглой довочки — копирования и бесцентровой доводки — обкатывания.

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рис. 4.24. Ручная доводка цилиндрических поверхностей.

 

Метод круглой доводки — притирки широко применяется при машинно-ручной обработке и осуществляется на доводочных бабках или станках токарной группы. Обрабатываемая деталь 3 (рис. 4.24) закрепляется в цанге или патроне 4 бабки иди станка Главное движение— вращение детали — обеспечивается бабкой или станком, а возвратно-поступательное движение притира вдоль оси — продольная подача — осуществляется вручную. Для создания необходимого натяга между доводимой поверхностью детали и рабочей поверхностью притира вручную осуществляется поперечная подача. Для лучшего удержания притира в руке наружная поверхность притиродержателя 2 имеет накатку.

Рассмотренный метод дает возможность получать высокую точность геометрической формы деталей — с отклонениями 0,5—2 мкм и шероховатость поверхностей Ra=0,02—0,04 и Ra =0,025— 0,1 мкм.

 

При доводке — притирке методом обкатывания на двухдисковых станках мод. ЗБ814, ЗД817 и др. обрабатываемая деталь помещается между двумя притирами, один из которых совершает вращательное движение, а второй остается неподвижным или вращается в обратном направлении. Деталь совершает незначительное возвратно поступательное Движение. Этот метод обработки является наиболее совершенным и производительным.

Ручная доводка — притирка наружных цилиндрических поверхностей — малопроизводительная и тяжелая операция. В настоящее время она почти полностью заменена полумеханической обработкой на универсальных станках или с помощью переносных механизированных приспособлении.

 

В инструментальных цехах машиностроительных заводов доводку калибров производят на доводочных бабках или небольших токарных станках (рис. 4.25). Для предварительной доводки применяют чугунные и стеклянные притиры в виде брусков (рис. 4.25, а), а для окончательной—зажимные кольца (рис. 4.25 6). Пасту на плоский притир наносят со стеклянной плиты, смазанной пастой (рис. 4.25,в). Форма и размеры кольца- притира зависят от требований к качеству полученных поверхностей.

При обработке на доводочных бабках на точность геометрической формы детали оказывают влияние степень ее нагрева, скорость передвижения притира и положение его в процессе доводки. Нагрев детали можно уменьшить применением СОЖ и оптимальных режимов обработки. При ручной доводке точность геометрической формы зависит главным образом от положения притира. Если его рабочая поверхности не будет иметь полного контакта с доводимой поверхностью, то металл будет снят не полностью. Этот дефект можно устранить только дополнительной местной доводкой. Во избежание брака ручные доводочно-притирочные работы должны выполняться только высококвалифицированными доводчиками.

 

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Приспособление для доводки мелких Цилиндрических проволочек приведено на рис. 4.26. Оно состоит из привода и притиров в виде плит 1 и 3, установленных на основаниях 2 и 4. Любой из притиров может перемещаться или оставаться неподвижным. Перемещение притира осуществляется тягой 12, которая соединена с кривошипным механизмом, получающим движение от электродвигателя 8 через шестерни 9 и ременную передачу 10. Верхний притир с помощью кронштейна 5 и винта 6 можно отводить в сторону и поднимать (для укладки деталей) Между плитами притирамн располагается обойма-сепаратор 7 с параллельными прорезями, расположенными под углом 45° к одной из сторон обоймы-сепаратора. В процессе доводки обойма-сепаратор перемещается по боковым направляющим, при этом детали вращаются вокруг своей оси и одновременно передвигаются вдоль отверстий в обойме сепараторе. Величина перемещения подвижного притира должна быть не менее длины окружности доводимых деталей.

В качестве доводочного материала применяют при чугунных притирах микропородок электрокорунда зернистостью М7 с олеиновой кислотой, а при стеклянные—пасты ГОИ Правку чугунных и стеклянных притиров, производят способом трех плит или на большой чугунной плите или порошком зернистостью 4—5.

Припуск на доводку составляет 3—4 мкм на сторону.

 

Машинная доводка. Не универсальных станках доводка цилиндрических поверхностей осуществляется в следующей последовательности:

1)    правка притиров-дисков (при их износе):

2)     нанесение абразивно-доводочной смеси на притирочный диск;

3)     укладка деталей в сепараторы;

1) механическая доводка деталей;

5) удаление с них абразивной смеси;

о) промывка и контроль деталей.

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рис. 4 26. Приспособление для Доводки мелких цилиндрических проволочек

 

Притиры диаметром 400—450 мм правят на специальном станке мод. 3804К методом трех плит, притиры закрепляют на горизонтальной неподвижной планшайбе, а второй устанавливают в сепараторе, который имеет два движения—вращательное и осциллирующее. Правка состоит из четырех операций, а каждая операция — из трех переходов.

На первой операции притирку производят с помощью абразивных материалов зернистостью М20 — зеленого карбида кремния, синтетического алмаза и белого электрокорунда. На первом и втором переходах притир I устанавливают на планшайбе, а притиры II и III — в сепараторе; на третьем переходе — притир II — на планшайбе, а III — в сепараторе.

На второй операции используют те же абразивные материалы зернистостью М7 Притиры II, II и 1 устанавливают на планшайбе, а I, III и III — в сепараторе

На третьей операции притирка осуществляется абразивами зернистостью МЗ. Притиры III, III к I располагают на планшайбе, a I, II и II — в сепараторе.

Четвертая операция — притирка без абразива — в смеси дизельного топлива и 70%-ой олеиновой кислоты. Она осуществляется по схеме первой операции.

После правки притиры II и III устанавливают на станке, а притир I остается в качестве контрольного для правки других инструментов.

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рис. 4.27. Схема притирки по методу трех плит.

 

По методу трех плит можно править притиры и на станке мод. ЗА81Н с помощью приспособления с промежуточной плитой. Этот способ обеспечивает точность притирки с отклонениями до 0,4 мкм. Схема притирки показана на рис. 4.27 Диски-притиры 1 и 2 устанавливают на станке. На рабочую поверхность нижнего 2 притира наносят абразивную пасту: для предварительной правки — зернистостью М14, а для окончательной — М7. Затем устанавливают центрирующее съемное приспособление 3 и соединяют его с притиром шпонкой 4. После этого на нижний притир 2 накладывают промежуточную плиту 5, которая с нижней стороны слегка смазана пастой, а с верхней—машинным маслом. Сцентрировав промежуточную плиту по оси нижнего притира, закрепляют ее. Затем опускают верхний притир и начинают правку. Нижний притир получает вращение от электродвигателя станка, а возвратно-поступательное движение промежуточной плите 5 доводчик придает вручную.

После притирки нижнего диска-притира и удаления шлама на центрирующую втулку приспособления 3 устанавливают перевернутую промежуточную плиту и начинают править верхний притир аналогичным способом. По окончании его правки промежуточную плиту и приспособление снимают и подвергают взаимной правке.

Эта схема притирки может быть осуществлена не только на станке ЗА81Н, но и на других аналогичной конструкции.

После правки притиров производится их шаржирование. На рабочие поверхности притиров наносится равномерный слой абразивной пасты, после этого верхний притир опускается на нижний и на 5—15 мин включается станок, при этом абразивные зерна пасты внедряются в рабочие поверхности притиров. Шаржированные поверхности имеют однотонный матовый цвет.

Рассортированные по размерам детали размещают в сепараторе. Три детали размерами на 1—2 мкм больше остальных располагают в гнездах сепаратора через 120°. На эти детали устанавливается верхний притир и начинается процесс их доводки. Как только размер этих деталей уменьшится до размера остальных, начнется доводка всех деталей. Продолжительность ее зависит от величины припуска, режима обработки, вида зернистости абразивных паст и других факторов В среднем она составляет 4—5 мин.

Доводка на универсальных станках обеспечивает точность поверхностей с отклонениями до 0,1 мкм к шероховатость до Ra =0,05 мкм.

Рассмотрим технологический процесс доводки деталей типа золотника и плунжера диаметром 10 мм. На доводку детали поступают после точного шлифовании на круглошлифовальном станке мод. Л352 Шероховатость их поверхностей Ra =20 мкм; отклонения от цилиндричности — 2 мкм и от круглости — 1,5 мкм.

Предварительная доводка осуществляется на двухдисковом станке мод. ЗБ814 чугунными притирами в многоместном сепараторе. Используются абразивная паста «ХарькфВ-ДМ14» и СОЖ «Аромат». Давление Р — 0,05 МПа (0,5 кгс/см2), скорость w=l5,3 м/мин, время обработки 5 мин. После предварительной обработки поверхность должна быть однотонной, без глубоких рисок. Отклонения от конусообразности на цилиндрической поверхности диаметром 10 мм должны составлять не более 1 мкм в любую сторону, а от круглости — 1 мкм. После мойки в ультразвуковой ванне детали проходят контроль.

Вторая доводочная операция — снятие огранки. Она выполняется вручную на доводочной бабке чугунным кольцом-притиром. Используются абразивная паста «Харьков-ДМ7» и СОЖ «Аромат». Давление Р=0,08 МПа (0,8 кгс/см2); время обработки — 3 мин. После второй доводки огранка должна составлять не более 0,5 мкм, отклонение от конусности — не более I мкм, шероховатость поверхности Ra=0,3—0,125 мкм. Детали подвергаются мойке в ультразвуковой ванне и контролю.

Третья операция — окончательная доводка деталей— производится также на станке мод. ЗБ814 в многоместном сепараторе чугунными притирами. Используются абразивная паста «Харьков-ДМЗ» и СОЖ «Аромат». После окончательной доводки отклонения от конусности — не более 2 мкм, от круглости — 0,5 мкм и от прямолинейности — не более 1 мкм. Цвет обработанной поверхности однотонный, блестящий. Обработанные детали подвергают мойке и контролю.

Технологический процесс доводки иглы распылителя, изготовленной из стали Р18 твердостью 69— 65 НПС, состоит из трех операций. После предшествующих операций отклонения от круглости составляют 4 мкм, а от конусности — 2 мкм, Ra =0,16—0,32 мкм.

Первая операция доводки выполняется на двухдисковом доводочном стайке мод. 3816 чугунным притиром, на рабочую поверхность которого нанесена а лмазиая паста АСМ7/5. Режим обработки: скорость главного движения — 25 м/мии, дополнительного возвратно-поступательного — 6 м/мин, давление Р=0,01 МПа (0,1 кгс/см2). Припуск на сторону составляет 0,01— 0,015 мм. Машинное время обработки — 6 мин. После первой операции доводки отклонения от конусности и круглости уменьшаются до 1 мкм, а шероховатость Ra = 0,08—0,16 мкм. Обработанные детали подвергают мойке и контролю.

Вторая операция выполняется вручную на доводочной бабке с целью уменьшения шероховатости с 4 до 1 мкм Доводка производится чугунным притиром и алмазной пастой АСМо/3. Припуск — 0,002 мм. Режим обработки: скорость главного движения 18 м/мин, дополнительное возвратно-поступательное движение осуществляется вручную. Давление — 0,02 МПа (0,2 кгс/см2). Время обработки — 0,5 мин. После второй операции огранка снизилась до 1 мкм, а шероховатость поверхностей не изменилась. Детали подвергают мойке и контролю.

Третья операция — окончательная доводка деталей на двухдисковом станке мод. 3816. Доводка производится чугунным притиром и алмазной пастой АСМЗ/2. Припуск — 0,005—0,01 мм. Режим такой же, как на первой операции. Время притирки — 3,2 мин. После окончательной доводки отклонения от круглости -0,5 мкм, а от конусности 1 мкм; Ra =0,02—0,04 мкм. Обработанные детали подвергают мойке и контролю.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий