Восстановление деталей (ремонт) газораспределительного механизма

В процессе эксплуатации газораспределительного механизма наибольшему изнашиванию подвергаются шейки распределительного вала и рабочие профили кулачков, клапаны и их седла, а также пружины.

Ремонт газораспределительного механизма

Восстановление опорных шеек и кулачков распределительного вала

осуществляют механической обработкой, предварительно создавая на их поверхности ремонтный припуск, обеспечивающий восстановление первоначальных размеров и формы элементов распределительного вала.

Восстановление шеек распределительного вала необходимо осуществлять в следующей последовательности:

■ подготовить распределительный вал к восстановлению:

очистить и промыть вал;

определить величину износа поверхностей, подлежащих восстановлению;

выбрать способ нанесения ремонтного припуска (напыление, металлизация, гальваническое покрытие);

■        нанести на восстанавливаемую поверхность ремонтный припуск;

■        установить вал в центрах круглошлифовального станка и шлифовать шейки вала с припуском 0,003…0,005 мм на последующее полирование и упрочняющую обработку;

■        полировать шейки вала на круглошлифовальном станке войлочным кругом с применением пасты ГОИ;

■        установить вал в центрах токарного станка и произвести пластическое деформирование шеек вала для создания поверхностного наклепанного слоя, используя в качестве инструмента специальную головку для выглаживания поверхностей, устанавливаемую в резцедержателе;

■        проверить соответствие размеров шеек вала техническим условиям, используя универсальные контрольно-измерительные инструменты и калибр-скобы.

Восстановление формы и размеров кулачков распределительного вала

необходимо осуществлять следующим образом:

■        подготовить вал к восстановлению и нанести на поверхности кулачков ремонтный припуск:

■        установить на специальном копировально-шлифовальном станке (рис. 3.6) копир 5 и делительное устройство (копир выполняется для каждого типоразмера распределительного вала отдельно);

■        Восстановление деталей газораспределительного механизма

Рис. 3.6. Схема шлифования кулачков распределительного вала:

1 — копировальный ролик; 2 — шлифовальный круг; 3 — обрабатываемая заготовка; 4 — люлька; 5 — копир; DSb DS2 —- движения подачи; Dn — движение вращения

■        закрепить подлежащий восстановлению вал в центрах люльки 4;

■         шлифовать первый кулачок распределительного вала;

■        повернуть, используя делительное приспособление, вал в центрах на угол, равный углу относительного смещения кулачков, и шлифовать следующий кулачок;

■        поворачивать вал в центрах до тех пор, пока все кулачки вала не будут обработаны (при шлифовании кулачков необходимо оставлять припуск 0,003… 0,005 мм на последующее полирование и упрочняющую обработку);

■        полировать рабочие поверхности кулачков войлочными кругами с использованием пасты ГОИ;

■        произвести упрочняющую обработку (выглаживание поверхности) на токарном станке, отключив механизм поперечной подачи
для обеспечения свободного перемещения выглаживающей головки (см. рис. 3.3) под воздействием установленной в ней пружины, отрегулированной на определенное усилие;

■        проконтролировать профиль кулачков и их взаимное расположение на валу при помощи специального индикаторного прибора, который изготавливается для каждого типоразмера валов индивидуально.

Восстановление клапанов и стержней, подвергающихся в процессе эксплуатации значительным динамическим и тепловым нагрузкам, результатом которых являются изменение размеров и формы фасок клапанов и деформация их стержней, выполняется следующим образом:

■        произвести очистку и промывку клапанов;

■        определить места и степень изнашивания клапанов и их стержней;

■        произвести, в случае необходимости, правку стержней клапана;

■        нанести на изношенные поверхности клапана и стержня ремонтный припуск. Ремонтный припуск на стержень клапана, ввиду его малого поперечного сечения, не может быть нанесен методом наплавки. Он наносится методом гальванического покрытия (железнения). Ремонтный припуск на клапан наносят наплавкой;

■        шлифовать стержень клапана на бесцентрово-шлифовальном станке;

■        установить клапан в специальном приспособлении с базированием по стержню;

■        установить приспособление с клапаном на круглошлифовальном станке;

■        шлифовать фаску клапана;

■        проверить соответствие формы и размеров стержня и клапана требованиям технических условий, используя универсальные измерительные инструменты и приспособления с индикатором часового типа.

Ремонт пружин, потерявших упругость и не выполняющих своего функционального назначения (плотное прижатие тарелки клапана к его седлу), осуществляют термомеханическим или электромеханическим способом или заменяют новыми.

Ремонт  пружин термомеханическим способом необходимо выполнять с помощью установки ОРГ-27530 следующим образом:

■        поместить пружину в установку;

■        сжимать пружину так, чтобы ее витки соприкоснулись;

 

■        пропустить через пружину электрический ток силой 420 А в течение 18 с (при этом температура нагрева пружины может достигать 800… 850 °С);

■        отключить подачу электрического тока;

■        растягивать медленно, в течение 20… 25 с, пружину до длины, превосходящей длину новой пружины на 3 … 4 мм;

■        закаливать пружину в масляной ванне (рекомендуется использовать масло АС-8). Этот способ не обеспечивает длительной эксплуатации пружин после их восстановления.

Восстановление упругости пружин электромеханическим способом

необходимо осуществлять на токарном станке (рис. 3.7) в следующей

последовательности:

Восстановление деталей газораспределительного механизма

Рис. 3.7. Схема восстановления упругости пружин:

1 — оправка; 2 — восстанавливаемая пружина; 3 —- понижающий трансформатор; 4 — раздвижной ролик; 5 — деформирующий ролик; U — напряжение;

стрелками указаны направления движения исполнительных механизмов

 

■        установить в патроне токарного станка оправку;

■        закрепить пружину на оправке при помощи хомутика;

■        установить в резцедержателе станка оправку с деформирующим роликом, изготовленным из термически обработанной до твердости 60… 62 HRC стали ШХ15;

■        установить на направляющих станины стойку с раздвижными роликами и жестко соединить ее с суппортом станка;

■        поджать оправку с установленной на ней пружиной задним центром, расположенным в пиноли задней бабки;

■        ввести раздвижные ролики в пространство между первыми витками пружины и развести их на расстояние, соответствующее шагу восстанавливаемой пружины;

■        подвести деформирующий ролик к витку пружины и прижать его, обеспечивая давление 60… 65 МПа (давление регулируют при помощи специального динамометра);

■        подключить оправку с пружиной и деформирующий ролик к сети электрического тока;

■        настроить коробку скоростей на частоту вращения 80… 100 мин-1;

■        настроить коробку подач на величину перемещения, соответствующую шагу восстанавливаемой пружины;

■        включить привод главного движения, одновременно замкнув цепь электрического тока;

■        произвести обработку пружины деформирующим роликом, совершив 3 — 4 прохода (при выполнении последнего прохода в зону обработки через систему охлаждения станка подается масло АС-8);

■        снять пружину со станка и проверить ее жесткость на специальном стенде.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий