Доводка—притирка на однодисковых и двухдисковых станках

Доводка—притирка осуществляется на однодисковых и двухдисковых станках.

Однодисковые станки с непрерывной правкой притира в процессе обработки предназначены для доводки одной плоскости детали. У большинства машиностроительных деталей обрабатывают одну плоскость, поэтому применение таких станков целесообразно. Отечественная промышленность выпускает несколько моделей однодисковых станков: 3804П, 3806, 3807 и 3808 с диаметром доводочных дисков-притиров соответственно 450, 710, 1120 и 1600 мм. На них можно доводить детали из различных материалов: стальные, чугунные, бронзовые, керамические, пластмассовые, полупроводниковые и др.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ

Различают однодисковые станки с жесткой (рис. 4.14, о) и фрикционной (рис. 4.14,6) связью между деталью и притиром.

Расположенный в горизонтальной плоскости чугунный притир 1 закреплен на шпинделе с частотой вращения 30 или 50 об/мин.

Детали 4 размещают в сепараторах, которые свободно устанавливаются в правильных кольцах 3, обеспечивающих непрерывную правку притира во время доводки. Необходимая плоскостность притира достигается смещением колец на различную величину (до 25 мм). Направление смещения зависит от характера износа притира. Установленное положение правильных колец поддерживается двумя роликами 2.

Правильные кольца с деталями вращаются вокруг своей оси  вследствие разности моментов трения у центра и периферии притира. Подтем, опускание и поджим колец к притиру производятся с помощью пневмоцилиндров. Продолжительность доводки устанавливается с помощью реле времени. Пои обработке на однодисковых станках получают поверхности с отклонениями от плоскостности 1 мкм. На многих одноцисковых станках удельное давление обрабатываемой детали на притир не нормировано. В настоящее время разработана гамма станков с прижимным устройством (мод. 3807, 3808, ЗА806 и др.), обеспечивающим прижим деталей к притиру механическим, электромагнитным и пневматическим способами.

Техническая характеристика наиболее распространенных однодисковых плоскодоводочных станков приведена в табл. 4.2.

При доводке деталей на станке мод. ЗА86 получают поверхности с отклонениями от плоскостности в пределах 1 мкм шероховатостью 0,08 мкм. Станина в форме шестигранника отличается большой жесткостью. Усилие прижима обрабатываемых деталей к диску-притиру регулируется бесступенчато. Правка инструмента производится в процессе доводки путем реверса правильных колец. Суспензия подается на инструмент непрерывно или дозированно. Предусмотрена работа станка в полуавтоматическом цикле. В отличие от одно — дисковых двухдисковые доводочные станки предназначены как для односторонней, так и для двусторонней доводки параллельных поверхностей деталей. На этих станках можно доводить и цилиндрические детали, которые устанавливают в сепараторе, совершающем плоско-параллельное движение между вращающимися дисками-притирами.

Двухдисковые станки различных моделей выпускаются с планетарным или эксцентриковым приводом сепаратора (рис. 4.15).

Схема доводочного станка с планетарным приводом для притирки взаимно параллельных поверхностей показана на рис. 4.15, а. Детали 1 устанавливают в кассеты сепаратора 2, расположенного на рабочей поверхности нижнего диска-притира 4. Кассеты кинематически связаны с наружным 5 и центральным 3 колесами, установленными соосно с центральным валом 7.

При доводке — притирке двух плоскостей детали верхний 6 и нижний 4 диски притиров находятся в неподвижном состоянии. Процесс осуществляется фи эпициклическом вращении кассет относительно своей оси

 

Таблица 4.2. Технические характеристики однодисковых доводочных станков 

Параметры Модели станков
33(МП 3806 3807 3803 3A.S0S
Размеры обрабатываемых поверхностей, в мм: круглого сечения квадратного сечения 150 105X105 250 175X175 360 252X Х252 500 350X Х350 250 175Х Х175
Диаметр диска-притира, в мм: 

наружный внутренний

450 100 710 

150

1120 

320

1600 500 710 150
Количество правильных колец 3 3 4 4 3
Диаметры правильных колец, в мм: наружный внутренний 150 100 310 

250

440 

330

620 500 310 

250

Частота вращения притира, в об/мин 31 54 

95

21 

35 72

38 29 22 37 75
Удельное давление правильного кольца, в МПа (кгс/см2) Не нормировано 0,01 (ОД) 0,01 (ОД) 0,01 (ОД) 0,01 (ОД)
Удельное давление обрабатываемой детали на притир, в МПа (кгс/см2) Не нормировано 0,01- <РД -0,02 -0,2)
Точность обработки, в 

мм:

отклонения от плоскостности на диаметре

0,001 50 0,001 50 0,002 120 0,003 200 0,001 50

м2 и оси притиров. При доводке — притирке одной плоскости верхний диск-притир 6 отводится в сторону, а нижний 4 приводится во вращение.

Схема доводочного станка с эксцентриковым приводом сепаратора показана на рис. 4.15,6. При доводке цилиндрических поверхностей детали 5 укладывают в прорези сепараторов 3 на плоскость нижнего диска- притира 1. К ним с определенной силой прижимается верхний диск-притир 2. Сепаратор 3, установленный на палец центрального эксентрика 4, совершает плоскопараллелыгое движение по поверхности нижнего притира. Смещение пальца е— эксцентриситет—изменяется от 0 до 80 мм.

В зависимости от назначения различают двухдисковые станки, где: оба притира неподвижны; один вращается, а другой неподвижен; оба притира вращаются. Станки с вращающимися притирами наиболее универсальны, но наименее точны. Это мод. 3813, 3813Е, ЗА814, ЗБ814, 3814П, 3816, ЗЕ816 и др. Здесь вращаются либо только нижний, либо оба притира. Они практически не пригодны для двусторонней доводки плоскостей высокоточных деталей. Для этого используются станки с неподвижными притирами (мод. 3813Б, 3814Б и др.);.

 

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ 

Рис. 4.15. Схема доводки на двухдисковых станках.

 

Основные технические характеристики двухдисковых станков приведены в табл. 4.3.

В новых моделях двухдисковых станков предусмотрены электронные устройства для бесступенчатого нарастания усилия прижима притира к обрабатываемой поверхности по мере увеличения площади их контакта, что позволяет сохранять постоянное удельное давление, повышать точность доводки и сокращать машинное время. Благодаря повышению диаметра притиров до 1060 мм удается увеличить количество одновременно обрабатываемых деталей. Предусмотрено регулирование

 

Таблица 4.3. Технические характеристики двухдисковых доводочных станков 

Параметры Модели станков
3313Е ЗБ3Н ЗЕ816 33 J 7
Размеры обрабатываемых поверхностей, в мм: До 60 15-115 До 220
плоских 100-320
круглых 20 3-50 5-100 15-110
Размеры притиров, в
мм:
наружный 280 450 750 1100
внутренний 140 220 300 400
высота 45 74 100 150
Частота вращения притиров, в об/мин:
нижнего 34-100 41,5: 81 31; 62 20,5; 40,8
верхнего 35,5-93 33; 66 18,3; 36,4
Частота вращения сепаратора, в об/мин 15-60 2,48—54,6 30-120 7-23
Усилие прижима, в Н 49,05— 0-1569,6 49,05— 1962-9810
(кгс) 490,5 (0—160) 392,4 (200-1000)
(5-50) (50-400)
Точность обработки плоских поверхностей: 0,5 2,5 0,6
отклонения от параллельности торцев, в мкм 3
на диаметре, в мм 50 50 100 320
Точность обработки цилиндрических поверхностей:
отклонения от круг- лости, в мкм 0,6 1,6 0,6 2
на диаметре, в мм 30 30 30 15
от конусности, в мкм 1,2 1,6 1.0 2

температуры притиров, а также бесступенчатое регулирование частоты вращения и автоматический поворот траверсы.

Вертикально-доводочный двухдисковый однопозиционный полуавтомат мод. ЗЕ816 предназначен для обработки плоскопараллельных и цилиндрических деталей с целью повышения геометрической точности и уменьшения шероховатости их поверхностей. Благодаря введенным новшествам полуавтомат дает возможность осуществить:

реверс сепаратора и изменение частоты его вращения в цикле;

выбор различных циклов доводки по реле времени, прибору активного контроля,- по этому же прибору с выхаживанием, по реле времени или визуально — по индикатору;

прерывание цикла и в дальнейшем возобновление ею для завершения обработки деталей;

дозированную подачу абразивной суспензии;

промывку обрабатываемых деталей при выхаживании;

охлаждение доводочных дисков;

поворот нижнего доводочного диска и сепаратора при загрузке деталей.

Производительность у полуавтомата мод. 3E316 почти в 1,9 раза выше, чем у моц. ЗБ816. При доводке деталей диаметром 100 и высотой 30 мм непараллельность торцев составляет не более 1,0 мкм, их неплоскостность— не более 0,6 мкм, а шероховатость поверхностей Ra = 0,063 мкм.

При обработке цилиндрических деталей обеспечиваются: овальность — не более 0,6 мкм; конусообразного — не более 1 мкм и Ra=0,026 мкм.

Техническая характеристика полуавтомата ЗЕ816 представлена в табл. 4.3.

Сепараторы — приспособления для закрепления деталей при доводке-притирке на универсальных станках — располагаются эксцентрично между вращающимися дисками-притирами, что обеспечивает возвратно-поступательное движение детали вдоль своей оси (рис 4.16).

Толщина сепаратора должна быть меньше толщины детали.. Гнезда в нем выполнены в виде пазов под некоторым углом к радиальному направлению Количество пазов определяют из условия равномерного распределения деталей по рабочей поверхности дисков притиров для обеспечения их равномерного износа.

В процессе доводки сепаратор совершает поперечные перемещения с помощью эксцентрика. Величина перемещений регулируется в зависимости от размера обрабатываемых деталей так, чтобы обеспечить равномерные съем металла с деталей и износ диска.

Сепараторы изготовляют из листовой стали или неметаллических материалов. Конструкции их различны— от простых дисковых и ленточных до сложных планетарных — зубчатых или фрикционных.

Компенсаторы. При обработке на универсальных доводочных станках для установки деталей сложной формы — корпусов, кронштейнов, деталей с буртиками и др. — используют не только сепараторы, но и компенсаторы. Эти приспособления придают доводимой поверхности горизонтальное положение, удерживают деталь в процессе обработки и компенсируют разницу в размерах по высоте. Обычно компенсатор проектируется на несколько однотипных деталей.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ 

Рис. 4.16. Сепаратор для доводки цилиндрических н у  плоских поверхностей: %

1 — диск; ? —шайба; 3 —втулка; 4 — регулировочный винта б — стакан; 6 — гайка.

 

Компенсатор для установки корпусных деталей (рис. 4.17) состоит из корпуса 1, плиты 2 с зазорами для деталей, подвижных опор 3, пружин 4 и резьбовых пробок 5. Плита соединена с корпусом болтами и штифтами.

Размеры приспособления определяются габаритными размерами доводимых деталей. Обрабатываемые плоские поверхности деталей должны возвышаться над верхним краем плиты 2 на 1—3 мм. Гнезда в плите выполнены по форме фасонной части детали с зазором 0,75—1,00 мм. В каждом гнезде имеются подвижные (пружинные) опоры 3, обеспечивающие горизонтальное положение обрабатываемой поверхности. Количество подвижных опор зависит от габаритов и формы деталей. При установке детали на несколько опор следует выбрать на ней участки, лежащие в одной плоскости параллельно поверхности обработки, и расположить опоры симметрично, чтобы они обеспечивали равномерный прижим доводимой поверхности к рабочей поверхности верхнего диска-притира.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ 

Рис. 4.17. Компенсатор.

 

Установку сепаратора с компенсатором на доводочный станок осуществляют следующим образом. Вначале устанавливают сепаратор и регулируют его по высоте от нижнего диска-притира. Она должна быть равна половине высоты компенсатора. Затем размещают комплект компенсаторов, закладывают в них детали, опускают верхний диск-притир до соприкосновения с деталями и по манометру доводят давление до необходимой величины. При опускании диск-притир сначала касается деталей наибольшего размера, опуская их на подвижных опорах до тех пор, пока все детали не войдут с ним в контакт. Равномерное прилегание всех деталей к рабочей поверхности диска-притира обеспечивает одновременную обработку их сразу же после пуска станка без предварительного выравнивания по размеру, что значительно ускоряет процесс доводки.

Внутридоводочные станки для обработки цилиндрических отверстий выпускаются вертикальными и горизонтальными, одношпиндельными и многошпиндельными, одно- и многопозиционными. По назначению они разделяются на станки для доводки сквозных отверстий и для обработки глухих.

Из серийно выпускаемых станков этого типа наиболее современной является мод. 3820Д. Станок предназначен для доводки отверстий диаметром 8—12 и глубиной до 80 мм. На нем предусмотрены одновременные вращательное и возвратно-поступательное движения притира, а также его разжим, обеспечивающий ступенчатое увеличение диаметра инструмента в процессе доводки. Отверстия обрабатываются с точностью в поперечном сечении 0,001 мм, в продольном — 0,002 мм с Ra = 0,02—0,04 мкм.

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ДОВОДКИ 

Рис. 4.18. Кинематическая схема станка мод. 3820Д.

 

Кинематическая схема станка мод. 3820Д приведена на рис. 4.18. Вращение притиру 10 передается от электродвигателя 1 мощностью 0,6 кВт через шпиндельную коробку скоростей 2 с трехступенчатым редуктором.

 

На станке имеются две гидравлические системы. С помощью дифференциального гидроцилиндра 3 первой гидросистемы осуществляется возвратно-поступательное движение шпинделя 9. Она состоит из лопастного насоса, дросселя, реверсивного золотника и гидроцилиндра 3, который обеспечивает одинаковую скорость движения шпиндельной головки вверх и вниз. Рабочий ход головки настраивается расположенными на ней кулачками 8. Внутри шпинделя 9 проходит игла 7 разжима притира, связанная с конической оправкой, на которой установлена разрезная рубашка притира 10.

Вторая гидросистема осуществляет автоматический разжим притира в процессе доводки. Она состоит из насоса, золотника» клапана, дросселя и гидроцилиндра 24. Па штоке этого гидроцилиндра установлена рейка, которая связана с зубчатым колесом 21. При ходе штока через колесо 21, муфту 20, коническую пару-12, шлицевый вал 23, червячную пару 5 и 6 передается усилие иа иглу 7 разжима-. Рычаг 4, кинематически связанный с червячным колесом 5, при этом поворачивается и перемещает иглу 7. Поворачиваются также зубчатые колеса 13 и 15. На валу 14 свободно насажен рычаг-указатель 18 с зубчатым колесом 17 и связанным с ним делительным диском 16. Рычаг-указатель служит для наблюдения за разжимом притира. Максимальный поворот его — 260°. Делительный диск 16 застопорен и подпружинен собачкой 19, с помощью которой осуществляется компенсация износа притира. При полном износе притира игла разжима перемещается ниже предельного положения; при этом упор 11, насаженный на вал 22. нажимает блокировочный контакт, цикл прекращается и шпиндельная головка поднимается.

Цикл разжима притира состоит из четырех этапов. На первом происходит быстрый подвод притира к обрабатываемой поверхности. На втором осуществляется его ступенчатый разжим. При этом игла разжима на каждой двойной ход шпиндельной головки перемещается вниз на заданное расстояние. На третьем этапе происходит процесс выхаживания без разжима притира. На четвертом игла разжима перемещается вверх и притир снимается.

Таблица 4.4. Технические характеристики станков для доводки цилиндрических отверстий 

Параметры Модели станков
ОФ-61А 380ОД ОФ-61А
Размеры доводимого отверстия, в мм: 

диаметр глубина

8,5-15 220 До 12 80 До 30 100
Частота вращения шпийделя, в об/мин 200; 318; 500; 800 200; 315; 500 200—400
Скорость возвратно поступательного движения шпиндельной головки, в м/мин 0-12 0-16 0-16
Наибольшее расстояние от нижнего торца шпинделя до стола, в мм 431,5- 485 760
Наибольший ход шпиндельной головки, в мм 2?5 200 320
Величина ступенчатой подачи при разжиме притира за один двойной ход, в мм 0-0,015 0—0,056 0—0,07
Вылет шпинделя, в мм 220 140 180
Размеры стола, в мм D = 400 355X450 525X475
Точность обработки, в мкм: отклонения от круглости от конусности 3,5 1,0 

1,5

1.5 

2,5

 

Доводка деталей на станке 3820Д осуществляется по полуавтоматическому циклу.

Станок снабжен поворотным столом, что дает возможность использовать многопозиционное приспособление для закрепления деталей и совместить время их снятия и установки с машинным временем.

Полуавтомат ОФ-61А предназначен для доводки глухих отверстий диаметром 8,5—15 мм. В процессе обработки деталь совершает вращательное и возвратно- поступательное движения, а притир неподвижен. Разжим его регулируется бесступенчато и осуществляется по мере съема металла с детали и износа притира в соответствии с заданной величиной момента трения.

Технические характеристики наиболее распространенных станков для доводки цилиндрических отверстий приведены в табл. 4.4.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий