МЕХАНИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Механизация и автоматизация являются одним из основных направлений в проектировании приспособлений.

В настоящее время удельный вес машинной работы (резание) в среднем не превышает 50% от времени работы за смену. Остальное время затрачивается преимущественно на вспомогательную работу: установку и закрепление деталей, управление станком, контроль в процессе обработки.

В зависимости от серийности производства вспомогательное время составляет (в процентах от времени рабочей смены):

Для токарных, сверлильных и шлифовальных станков до 30

Для револьверных станков …………………………………………………  » 25

Для фрезерных станков ……………………………………………………..  » 40 и т. д.

Из общей суммы вспомогательного времени на установку и закрепление обрабатываемых деталей приходится (в процентах):

На токарных станках ………………………………………………………..       до 30

На сверлильных станках ……………………………………………………       » 40

На фрезерных станках ………………………………………………………       » 60

На шлифовальных станках …………………………………………………       » 12 и т. д.

При этих условиях становится очевидным значение широкой механизации и автоматизации станочных приспособлений и внедрения прогрессивных конструкций. Кроме того, механизация и автоматизация облегчают труд рабочих.

При проектировании приспособлений и загрузочных устройств можно обеспечить механизацию или автоматизацию любого из следующих приемов вспомогательной работы на станке:

1)   загрузку обрабатываемых деталей в рабочую зону приспособления (производится с помощью загрузочного устройства или механической руки, а при обработке из прутка — с помощью специального подающего устройства);

2)   базирование деталей, т. е. доведение их базовых поверхностей до полного контакта с установочными элементами приспособления (производится вспомогательными цилиндрами и диафрагмами, обычно сблокированными с цилиндрами, осуществляющими окончательный зажим);

3)    закрепление и открепление;

4)   периодические повороты деталей при позиционной обработке с последующей фисацией и зажимом поворотной части приспособления;

5)   вращение при непрерывной обработке, например при непрерывном фрезеровании, с механизированным или автоматизированным закреплением и откреплением обрабатываемых деталей на вращающемся столе;

6)   удаление обработанных деталей из рабочей зоны приспособления (выталкивание пружинным, пневматическим или гидравлическим плунжером, скатывание по желобу); в ряде случаев работу выталкивателя блокируют с действием зажимного устройства;

7)   очистку установочных поверхностей приспособления от стружки струей сжатого воздуха, охлаждающей жидкости или путем отсоса стружки с помощью специальных устройств.

Уровень автоматизации того или иного приспособления определяется количеством рабочих приемов, охваченных механизацией или автоматизацией.

В механизированных приспособлениях с помощью силового привода выполняются приемы закрепления и открепления, а при установке крупных деталей дополнительно и прием базирования. Остальные приемы выполняются вручную.

В полуавтоматических приспособлениях часть приемов выполняется автоматически, без участия рабочего, а остальные остаются механизированными или ручными.

В автоматических приспособлениях все приемы, начиная от загрузки и базирования и кончая съемом обработанных деталей, производятся без участия рабочего.

Автоматизация приспособлений в большинстве случаев базируется на применении пневматических, пневмогидравлических или гидравлических приводов, управляемых через конечные выключатели, сервозо- лотники и упоры перемещающимися рабочими органами станка (шпинделями у сверлильных станков, столами у фрезерных и т. п.).

Автоматизация цикла работы станка, дополненная автоматизацией цикла работы приспособления, позволяет превращать обычные универсальные станки в полуавтоматы и автоматы, а это, в свою очередь, обеспечивает возможность многостаночного обслуживания и значительное повышение производительности труда. Примеры автоматизированных приспособлений см. на фиг. 62, 63, гл. VII).

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий