НОРМАЛИЗАЦИЯ И СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

НОРМАЛИЗАЦИЯ И СТАНДАРТИЗАЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

 

В области приспособлений нормализацией и стандартизацией охвачены:

1) конструктивные и размерные элементы (резьбы, конусы, шпоночные соединения, уклоны, посадки и т. п.);

2)     заготовки корпусов;

3)    детали приспособлений;

4)    узлы;

5)     некоторые конструкции приспособлений;

6)    элементы силовых приводов [7], [10].

По ГОСТ 4073—48; ГОСТ 4583—49 и др. стандартизованы заготовки литых корпусов и стоек, используемые при проектировании специальных приспособлений (см. фигуры табл. 1 гл. III).

Опыт заводов показывает, что применение стандартных заготовок наряду с сокращением сроков проектирования уменьшает в 3—4 раза трудоемкость механической обработки корпусов и примерно вдвое сокращает цикл изготовления приспособлений и позволяет изготовлять их партиями в запас на склад.

Нормализацией и стандартизацией охвачено свыше 200 наименований деталей приспособлений (установочные и зажимные детали, кондукторные втулки и др.). Нормализовано также значительное количество часто применяемых узлов (винтовые и эксцентриковые прихваты, фиксаторы) и кулачковых, цанговых патронов, тисков, делительных столов и стоек, скальчатых кондукторов и т. д. Частично нормализованы элементы силовых приводов (цилиндры, пневмокамеры, некоторая аппаратура и т. п.).

В гораздо большей степени нормализован вспомогательный инструмент (оправки, державки, скалки, патроны для сверл, метчиков и др.). Всего для станков, включая револьверные станки, полуавтоматы и автоматы, нормализовано свыше 400 типов вспомогательного инструмента. Технологам и конструкторам, проектирующим оснастку, необходимо знать эти нормали и широко их использовать. Проведенная нормализация в области оснастки позволяет проектировать приспособления с применением нормальных и стандартных деталей и узлов в объеме от 30 до 90% от общего количества деталей в конструкции.

В результате высокого процента нормалей в конструкциях, а также использования в 50—60% случаев стандартных заготовок литых корпусов себестоимость изготовления приспособлений снижается на 20—30%, а общий цикл оснащения нового изделия сокращается на 30—40%.

Так, например, из спроектированных 2500 станочных приспособлений в 1780 конструкциях были применены стандартные корпуса, заранее отлитые и требовавшие лишь незначительной механической обработки. Из 69 400 деталей для 2500 приспособлений 52 750 деталей (76%) применены стандартные и нормальные. Время на проектирование приспособлений и трудоемкость их изготовления уменьшились примерно на 30%.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий