Производство ленты на непрерывном стане холодной прокатки

Одним из вариантов производства ленты является прокатка её на НСХП. В частности, специализированным станом для производства ленты является непрерывный стан 630 ОАО ММК. Стан расположен в цехе холодной прокатки ленты [71], Схема расположения основного технологического оборудования стана 630 показана на рис.90. Он введен в эксплуатацию в 1982 г. Первоначально цех был спроектирован для производства холоднокатаной ленты толщиной 1,8-4 мм, шириной 10-450 мм в рулонах из низкоуглеродистых и среднеуглеродистых сталей, включительно до стали 50, в объеме до 300 тыс.т в год. При этом для изготовления ленты был определен горячекатаный подкат толщиной 4,5-7 мм и шириной 700-1500 мм.

Производство ленты на непрерывном стане холодной прокатки

Схема расположения основного технологического оборудования стана 630 ОАО ММК

Рис. 90. Схема расположения основного технологического оборудования стана 630 ОАО ММК:

I— склад горячекатаных рулонов; II — склад травленого металла; III — подстанция по очистке эмульсии; IV— машинный зал; V — склад рулонов; VI— вальцешлифовальная мастерская; VII — склад дрессированного металла; VIII — склад готовой продукции; } — агрегат укрупнения и продольной резки горячекатаных полос; 2 — непрерывно-травильный агрегат; 3 — рабочая линия стана; 4,7 — формирователь и расформирователь CTOif металла; 5 — агрегат электролитической очистки; 6 — колпаковые печи; 8 — стенды для охлаждения; 9 — рабочая линия прокагно-дрессировочного стана

Подготовка заготовки к холодной прокатке заключается в укрупнении рулонов до массы 12т посредством стыковой сварки, продольной резки их на более узкие полосы и смотке в рулоны с последующей обвязкой. Минимальная ширина полосы после роспуска 250 мм. Сварку производят встык с непрерывным оплавлением. Все эти операции производят в агрегате укрупнения и резки рулонов.

Укрупненные рулоны краном перевозят к НТА. Травление окалины производят в растворе соляной кислоты. В линии НТА для взламывания окалины и правки плоскостности применена дрессировочная клеть кварто с гидравлическим нажимным устройством. Максимальная величина относительного обжатия 5%. Протравленную полосу промасливают и либо отправляют на склад, либо непосредственно к прокатному стану.

В состав оборудования стана 630 входят участок загрузки, два плавающих разматывателя, правильная машина, непрерывная пятиклетевая группа с механизмами для центрирования и направления ленты, перевалки валков, моталка с захлестывателем и участок разтрузки рулонов. Каждая рабочая клеть оснащена двумя электродвигателями мощностью 1000 кВт. Передаточное число редукторов главного привода: = 1,764; /2= 1,475; 1,238; г4= 1,093; is= 1, Уравновешивание валков гидравлическое. Диаметр рабочих валков 420 мм, опорных 900 мм, длина бочки 630 мм. Максимальная сила прокатки 7,85 МН. На стане была успешно освоена технология прокатки ленты толщиной 1-4 мм из углеродистых сталей из подката толщиной 2,8-7 мм. Максимальная скорость прокатки на стане 15 м/с.

Освоение производства ленты из стали 65Г осложнялось тем, что при использовании традиционной технологии сварки концов полос в области шва формируется структура мартенсита или троостомартенсита, которая характеризуется высокой хрупкостью Это обусловливало низкий уровень прокатываемости швов. С целью повышения прокатываемое швов при холодной прокатке полос из стали 65Г разработана и освоена новая технология сварки концов полос с последующей термообработкой сварного шва в электродах стыкосварочной машины, что позволило достичь прокатываемости сварных швов на пятиклетевом стане 630 до 90-92%.

Для дальнейшего повышения прокатываемое  полос со сварными швами из стали 65Г была разработана и освоена новая технология сварки полос, обеспечивающая формирование многослойной конструкции сварного шва (рис.91).

После окончания сварки непрерывным оплавлением во внутренних слоях сварного шва формируется перлитная структура с зерном 1-2 балла с высокой прочностью. На поверхности шва из-за наличия грата остывание идет медленнее и после подачи напряжения для проведения термообработки поверхностные слои разогреваются быстрее. В результате на поверхности сварных швов образуется перлитная структура с зерном 5-6 баллов, имеющая меньшую твердость. Эта технология позволила повысить прокатываемость сварных швов до 99-99,5%.

Схема конструкции многослойного сварного шва для полос из легированных марок стали с повышенным содержанием углерода

Рис. 91. Схема конструкции многослойного сварного шва для полос из легированных марок стали с повышенным содержанием углерода: 12 — концы соединяемых концов полос; 3, 5 -— зоны термического влияния на металл; 4 — зона стыка полос; 6,8 — наружные слои шва; 7 — внутренние слои шва

Прокатку ленты толщиной 1,7-4 мм на стане 630 производят в одну стадию. Прокатку ленты толщиной 1-1,7 мм производят в две стадии с промежуточным отжигом. При этом первую стадию осуществляют на скорости до 8 м/с, а вторую — без снижения скорости прокатки на швах.

Следующим этапом работ на стане 630 стало освоение прокатки полос толщиной 0,5-0,9 мм из стали 65Г. Разработана трехстадийная прокатка полос такой толщины на скорости до 6 м/с. Между стадиями производят промежуточные отжиги.

Одновременно проводили освоение технологии прокатки ленты толщиной 0,9-0,5 мм и из низкоуглеродистых сталей (проектом этого предусмотрено не было).

В табл.24 приведены режимы обжатий и межклетевых натяжений при прокатке полос толщиной 0.5 мм из низкоуглеродистых сталей.

За станом расположены намоточные устройства для создания натяжения между пятой клетью и барабаном моталки и сматывания ленты в рулон, участок разгрузки рулонов, состоящий из тележек, поворотной консоли, накопителя и сталкивателя рулонов.

Стан 630 оборудован циркулярной эмульсионной системой, работающей по оборотному замкнутому циклу. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости в процессе прокатки первоначально использовали 0,5-4,5%-ную эмульсию на основе различных эмульсолов (ОМ, Уфол-1, Ринол). При прокагг- ке разных полос с разным уровнем обжатий с использованием всех этих эмульсолов на поверхности валковой арматуры образуются продукты износа, которые оставляют на полосе различные отпечатки, ухудшая качество поверхности. Это связано с тем, что рабочие валки подвергаются насечке с целью обеспечения улучшенного захвата и требуемой шероховатости поверхности полосы, исключающей сварку ее витков при отжиге («пятна отжига»), В настоящее время применяется эмульсол «Квакерол-1914», изготавливаемый на ОАО ММК из концентрата фирмы «Квекер-Кемикл» (Голландия), который обеспечивает наилучшие условия выкатываем ости, при этом отсутствуют дефекты поверхности в виде сажистых отложений и пятен грязи.

Таблица 24

Режимы обжатий и межклетевых натяжений при прокатке полос толщиной 0,5 мм из низкоуглеродистых сталей на стане 630 ОАО ММК

Режимы обжатий и межклетевых натяжений при прокатке полос толщиной 0,5 мм из низкоуглеродистых сталей на стане 630 ОАО ММК

 

На стане 630 имеется управляющий вычислительный комплекс.

Для термической обработки прокатанных лент предусмотрены одностопные газовые колпаковые печи. Садку рулонов нагревают до температуры рекристаллизации (<720°С), выдерживают при заданной температуре и охлаждают до температуры распаковки (<120°С). В термическом отделении установлено 108 стендов и имеется 43 колпака. Отопление природным газом. Производительность печи для отжига 0,78-1,09 т/ч. После отжига рулоны передают на дрессировку на двухклетевой прокатно-дрессировочный стан 630.

В прокатно-дрессировочном стане производят дрессировку лент с относительным обжатием 0,5-2% при поставке в отожженном состоянии; 4—5% — при поставке в полунагартованном состоянии; 8-10% — при поставке в нагартованном состоянии и 15-20% — при поставке в высоконагартованном состоянии-

Стан включает участок загрузки, состоящий из двух линий, двух разматывателей «плавающего» типа, пятиролнковой правильной машины, летучих ножниц, двух рабочих клетей (аналогичных клетям пятиклетевого стана), гильотинных ножниц, механизма задачи полосы в моталку с ременным захлестывателем, машины по обвязке рулонов и участка разгрузки рулонов.

Разделку лент производят на пяти агрегатах продольной резки. Минимальная ширина лент после разделки — 10 мм. В линии упаковки производят взвешивание, промасливание торцов, обвязку и упаковку рулонов лент. Годовая производительность стана 630-400 тыс.т.

На начало 2002 г. цех ленты ОАО ММК выпускал холоднокатаную ленту из широкого спектра марок сталей: низкоуглеродистых (08кп, 08Ю, 10кп, 10, 15кп, 15, 20), средне- и высокоуглеродистых (стали 30, 35,40, 45, 50, 70), низколегированных (10ЮА, 15ХГЮА, 20Х) и легированных с повышенным содержанием углерода (ЗОГ, ЗОГ2, 60Г, 65Г, 25ХГСА, 30ХГСА, 50ХГФА, 7ХНМ). Толщина прокатываемых полос находится в пределах 0,5—4,5 мм, ширина — от 250-475 мм (в технологической цепочке) до 10-460 мм (на готовой ленте). В работе [71] представлены реконструктивные мероприятия, которые целесообразно провести на стане 630, в том числе увеличение скорости прокатки, замена главного привода клетей, увеличение модуля жесткости клетей.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий