Горячее прессование профилей I с пережимами в матрице

Для изготовления изделий высокой точности профилированные стальные заготовки, полученные горячим прессованием, как правило, подвергают волочению. Волочение — протягивание заготовок через формообразующий канал волок. Вспомогательные операции, используемые перед волочением, — острение или утонение концов профилированных заготовок.

Выполнение острения требует применения дополнительного оборудования (металлорежущие станки, прессы или вальцы). Следует отметить, что запрессовка концов прутка в волочильный инструмент используется лишь для профилей с простым по форме сечением. При утонении концов фасонных профилей механической обработкой часть металла уходит в стружку, а после вальцовки или ковки на отдельных участках утоненного конца образуются наплывы, которые часто удаляют вручную. Острение снижает производительность процесса и увеличивает себестоимость готовых профилей.

 При использовании для острения профилей из труднодеформируемых сталей и сплавов технического решения, связанного с получением профилей периодического сечения при помощи раздвижных матриц, на участках пережимов образуются заусенцы, складки и местные вспучивания металла между стыками инструмента. Такие дефекты не только нарушают геометрию получаемого профиля, но и ухудшают условия процесса прессования, что приводит к снижению качества заготовки для последующего волочения и стойкости формообразующего инструмента. Из-за перечисленных недостатков известные способы прессования профилей периодического сечения (с пережимами) для получения изделий из труднодеформируемых материалов в промышленности практически не используют.

Для производственных целей был разработан способ горячего прессования профилей с пережимами. Этот способ основан на использовании энергии взрыва для осуществления локального радиального обжатия металла, прошедшего через входную часть калибрующей зоны матрицы (рис. 1.4).

Горячее прессование профилей I с пережимами в матрице

Рис. 1.4. Конструкция матрицы для горячего прессования профилей с пережимами: 1 — рабочая вставка; 2 — бандажное кольцо; 3 — полость рабочей вставки; 4 — канал; 5 — коллекторное кольцо; 6 — насос-форсунка; 7, 9 — клапаны; 8 — насадка; 10 — полость коллекторного кольца; 11 — ресивер; 12 — компрессор; А, В — соответственно заходная и калибрующая зоны матрицы

Конструкция матрицы. Матрица для горячего прессования профилей с пережимами представляет сборную конструкцию (см. рис. 1.4), состоящую из рабочей вставки 1, запрессованной в бандажное кольцо 2, и коллекторного кольца 5 с насадкой 8 (рис. 1.4). Рабочая вставка снабжена заходной А и калибрующей В зонами. На части длины калибрующей зоны перпендикулярно к оси прессования выполнена полость рабочей вставки 3, которая соединяется каналами 4 с полостью коллекторного кольца 10. Полости 3, 10 и каналы 4 образуют камеру сгорания, в которую с помощью клапана 7 подают воздух, а клапан 9 служит для продувки камеры сгорания. На коллекторном кольце установлен насос-форсунка 6. Воздух поступает в камеру сгорания из ресивера Л, в котором компрессором 12 поддерживается постоянное давление. Управление клапанами 7,9 и насосом-форсункой осуществляется с помощью кулачкового механизма. Скорость движения распределительного валика кулачкового механизма соответствует частоте подачи горючей смеси. Насадка 8 выполнена разъемной с каналом, сечение которого совпадает с сечением калибрующей зоны В, и служит для увеличения времени запирания камеры сгорания и уменьшения частоты подвода горючей смеси.

В ресивер компрессором нагнетают воздух под давлением, который через клапан 7 поступает в рабочую камеру. Туда же при помощи насоса-форсунки подают дизельное топливо. Зажигание смеси дизельного топлива с воздухом происходит от прессуемого стального профиля, температура которого выше 1100 °С. После сгорания смеси выпуск газов осуществляют с помощью клапана 9,

При сгорании смеси давление в рабочей камере значительно повышается и обеспечивает обжатие прессуемого профиля на требуемую величину (примерно 0,8 мм).

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий