Универсальносборные приспособления

Универсальносборные приспособления

 

Инженерами В. С. Кузнецовым и В. А. Пономаревым в 1947 г. разработана система универсальносборных приспособлений (УСП), успешно применяемая на ряде заводов опытного и мелкосерийного производства. Система включает набор нормализованных деталей, из которых можно компоновать различные приспособления. После использования собранных приспособлений они разбираются, а детали возвращаются на склад и применяются при сборке других приспособлений; в основу системы УСП положена идея постоянного кругооборота нормализованных деталей и узлов.

На тех заводах, где система применяется много лет, фонд или комплект элементов УСП состоит из 15—25 тысяч деталей и определенного количества нормализованных неразборных узлов (в среднем 20 тысяч деталей). При таком количестве деталей можно собирать и использовать на рабочих местах одновременно 150—200 компоновок. Пусковой комплект, позволяющий начать промышленное применение системы на заводе, может состоять из 1-^2,5 тысяч деталей, что позволяет собирать за год несколько сотен оригинальных компоновок.

Детали полноценного заводского комплекта разбиваются на восемь групп. Количественное соотношение этих групп установлено многолетней практикой применения УСП и приведено в табл. 1.

Основой компоновки приспособлений являются базовые детали, имеющие Т-образные и шпоночные пазы размером 12А с допускаемым отклонением от параллельности и перпендикулярности не более 0,01 мм на 200 мм длины. Пазы расположены с шагом 60 + 0,05 мм и служат для точной установки и крепления элементов при помощи шпонок и Т-образ- ных болтов.

Назначение корпусных (опорных) деталей — составлять в различных сочетаниях корпуса приспособлений. Детали этой группы весьма разнообразны как по конструктивным формам, так и по количеству типоразмеров. Рабочие плоскости и отверстия этих деталей шлифуют, обеспечивая 2-й класс точности и 9—10-й классы чистоты; допуск на непараллельность и неперпендикулярность плоскостей, осей и всех пазов не более 0,01 мм на 100 мм длины.

Таблица 1

Типовой комплект деталей УСП

№ групп деталей

Количество в группе

Среднее

Наименование групп деталей

типов

типоразмеров

деталей (примерно)

количество в %

1

Базовые (плиты квадратные, прямоугольные и круглые; базовые угольники и кольца)

11

16

200

1

2

Корпусные или опорные (подкладки и опоры разной конфигурации, угольники, призмы и т. п.)

28

96

2 000

10

3

Установочные (шпонки, пальцы установочные, штыри фиксирующие переходные втулки)

13

168

2 800

14

4

Направляющие (втулки кондукторные постоянные и быстросменные, кондукторные планки, валики и колонки)

5

89

600

3

5

Прижимные (всевозможные прихваты — плоские, изогнутые, вильчатые и др.)

14

21

800

4

6

Крепежные, для крепления всех элементов УСП (шпильки резьбовые, болты, винты, гайки, шайбы)

19

85

12 000

60

7

Разные детали (всевозможные планки, детали шарнирных соединений, центры, эксцентрики, рукоятки, пружины и пр.)

24

41

1 200

6

8

Готовые неразборные узлы (базовые, опорные, установочные, делительные, зажимные и др.)

36

45

400

2

Всего:

150

410

20 000

100%

 

С такой же высокой точностью и чистотой поверхностей изготовляют ответственные детали и других групп (направляющие, установочные). Менее ответственные детали и узлы обрабатываются по 3—5-му классам точности.

Детали комплекта изготовляются из высококачественных легированных и инструментальных сталей различных марок и подвергаются термической обработке.

Базовые и корпусные детали изготовляются из хромоникелевой стали марки 12ХНЗА с твердостью после термообработки HRC 60—64. Базовые плиты, планки и другие относительно тонкие и длинные элементы закаливаются под прессом в масляной ванне.

Установочные и направляющие детали изготовляются из инструментальных сталей У8А и У12А со сквозной закалкой до твердости HRC 50— 55. Для ответственных крепежных деталей (резьбовые шпильки, болты и пр.) применяется хромистая сталь марки 38ХА с закалкой и отпуском, обеспечивающим конечную твердость HRC 40—45. Остальные детали (прихваты, шайбы и др.) изготовляются из углеродистых сталей (сталь 20, сталь 45) с соответствующей термообработкой. Чугунные и термически не обработанные детали в системе УСП не применяются.

Стоимость комплекта деталей УСП колеблется от 60 до 100 тыс. руб. При столь высоких требованиях к точности и большой стоимости деталей целесообразно в пределах экономического района организовать централизованное производство деталей на специализированном заводе или в цехе с обслуживанием заводов-потребителей через районные складские базы.

Преимущества системы универсальносборных приспособлений:

1)     значительно сокращаются цикл и сроки проектирования и изготовления оснастки; сборка приспособления средней сложности занимает всего лишь 2,5—5 ч\ в большинстве случаев выполняется по чертежу обрабатываемой детали или детали в металле (заготовки), взятой с предыдущей операции;

2)    резко снижаются трудоемкость и стоимость изготовления оснащения для осваиваемого нового изделия;

3)     обеспечивается значительная экономия металла;

4)    быстрая окупаемость (за 2—3 года) при сроке службы большинства деталей в комплекте до 15 лет.

Недостатки системы универсальносборных приспособлений:

1)    пониженная жесткость из-за наличия большого количества стыков;

2)      отсутствие в комплекте быстродействующих (пневматических, пневмогидравлических и др.) универсальных приводов;

3)    высокие требования к точности и чистоте деталей системы и высокая начальная стоимость комплекта.

С целью упрощения и удешевления набора деталей системы, снижения требований точности и замены высоколегированных сталей для базовых и корпусных деталей серым чугуном предложена система сборно-разборных приспособлений [7]. Эта система, как и системы переналаживаемых и универсальносборных приспособлений находит свое место в обширной практике проектирования прогрессивных и экономичных конструкций приспособлений.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий