Производство тонкой и особотонкой жести

Условно тонкой и особотонкой жестью считают жесть толщиной 0,076- 0,16 мм. На современных шестиклетевых станах возможна прокатка жести минимальной толщины 0,09 мм без промежуточного отжига, но при этом, во-первых, резко уменьшается производительность прокатного стана, так как прокатку приходится производить на скорости не выше 20-25 м/с (вместо 33- 40 м/с), а во-вторых, такая жесть после отжига имеет более низкие показатели прочности и твердости, чем жесть, прокатанная с промежуточным отжигом.

Производство тонкой и особотонкой жести

В связи с этим была разработана технология, получившая название второй или повторной прокатки. Ее реализация началась с 1962 г.. Причем сразу же для повторной прокатки жести начали применять двухклетевые прокатные или комбинированные прокатно-дрессировочные станы, а в США — и трех клетевые непрерывные прокатно-дрессировочные станы.

На рис. 143 приведена схема расположения основного оборудования трех- клетевого прокатно-дрессировочного стана 1200 фирмы «Jones and Laughlin Steel» (США). Стан предназначен для прокатки жести минимальной толщины 0,076 мм со скоростью до 28,4 м/с. Максимальная масса рулона 20,4 т. Диаметр рабочих валков 584, опорных 1422 мм, длина бочки валков 1220 мм. Валки всех клетей стана снабжены индивидуальным приводом, общая мощность приводов 9140 кВт. Первую клеть на стане используют как дрессировочную с обжатием металла от 1 до 10%. С целью устранения проскальзывания полосы в валках первой клети привод ее осуществляется через опорные валки. Все последующие трехклетевые станы имеют все три клети рабочие.

Частные относительные обжатия на трехклетевых станах составляют по клетям: е1= 3-8; е2= 20-35; е3 = 10-15%. На трехклетевых станах работают централизованные циркуляционные системы для охлаждения валков и смазки полосы, установлены ГНУ.

Достоинством трехклетевых станов является наличие двух межклетевых промежутков с четким контролем величины межклетевых натяжений полосы, что способствует повышению их точности.

Схема расположения основного оборудования трехклетевого прокатно-дрессировочного стана

Сведений о строительстве новых трехклетевых прокатных станов для прокатки сверхтонкой жести с середины 70-х годов прошлого века не появлялось. Возможно, это связано с тем, что минимальной толщиной жести, имеющейся в стандартах США, является 0,127 мм.

 Широкое развитие получили двух клетевые прокатные станы для прокалки тонкой и тончайшей жести. Длина бочки валков таких станов находится в пределах 1220-1370 (в настоящее время до 1400) мм, диаметр рабочих валков 485-610, опорных — 1420 мм, скорость прокатки достигает 28 м/с, масса рулонов 27 (редко 40) т.

Особенностью конструкции четырехвалковых клетей для прокатки тонкой и тончайшей жести является повышенная жесткость за счет применения опорных валков большого диаметра при малой длине бочки (в большинстве случаев диаметр опорных валков больше, чем длина бочки), массивных станин массой до 120 т и сечением стоек около 7400 см2.

Для обеспечения возможности «выкатывания» особо тонких полос необходимо применять валки минимально возможного диаметра, определяемого прочностью шейки при передаче крутящего момента. Однако при холодной деформации металла выделяется большое количество тепла, что приводит к неравномерному нагреву валков и полосы и, как следствие, к изменению профиля и ухудшению стабильности тепловых условий работы валков. Практикой установлено, что необходимая стабильность температурных условий работы валков и плоскостности полосы при высокоскоростной холодной прокатке тонкой жести достигается тогда, когда диаметр рабочих валков составляет 500-600 мм. Поэтому в двух- и трехклетевых станах для прокатки тонкой жести, как правило, не используют рабочие ватки меньшего диаметра.

Упрощенные схемы некоторых двухклетевых станов для прокатки тонкой и особо тонкой жести приведены на рис.144. Эти станы по компоновке и составу оборудования подобны двухклетевым дрессировочным станам, поэтому некоторые фирмы используют их как дрессировочные. Натяжные устройства на двухклетевых станах служат для создания и регулирования натяжения полосы на участках между разматывателем и передним натяжным устройством, передним натяжным устройством и первой клетью, второй клетью и задним натяжным устройством, задним натяжным устройством и моталкой. Натяжные устройства обеспечивают центрирование полосы при прокатке, разглаживают полосу, препятствуя образованию на ней продольных складок.

Двухклетевые станы оснащены отжимными направляющими и тензометрическими роликами. Направляющие ролики обеспечивают правильное направление полосы на выходе или входе в валки. Кроме того, они служат для «отжатия» эмульсии с поверхности полосы. Тензометрические ролики предназначены для измерения натяжения полосы между клетями. Импульсы от этих роликов, так же, как и от толщиномеров, поступают на пульт управления и в системы автоматического регулирования толщины полосы (САРТ). Толщиномеры устанавливают на участке полосы между роликами (отжимными, тензо-метрическими или направляющими) с тем, чтобы полоса проходила через прибор в постоянном положении по высоте. Какой-либо единой системы в расположении на станах разных фирм направляющих, отжимных и отклоняющих роликов не наблюдается, но они необходимы для разделения полосы на короткие участки с целью устранения ее вибрации, которая появляется при прокатке на высокой скорости и предупреждения потери устойчивости.

Схемы двухклетевых станов для прокатки тонкой жести

Рис. 144, Схемы двухклетевых станов для прокатки тонкой жести: а—стан 1320 фирмы «Вейртон Стал»; 6—стан 1220 фирмы «Юнайтед Сгейтс Стил»; в — стан 1220 фирмы «Бетхлем Стил»; г — стан 1400 ОАО «ИСПАТ- Кармет»:

1 — разматыватели; 2 -— передние натяжные устройства; 3 — первые рабочие клети; 4 — вторые рабочие клети; 5 — задние натяжные устройства; 6 — моталки; 7— отклоняющие ролики; 8 — тензометрические ролики; 9 — отжимные ролики; 10,11 — соответственно нижние и верхние направляющие ролики; 12 — толщиномеры

На новых двухклетевых прокатных станах для прокатки тонкой и сверхтонкой жести широкое распространение получило регулирование формы полосы путем гидроизгиба шеек рабочих валков в вертикальной и горизонтальной плоскости, а также за счет скрещивания осей последних. Гидравлические цилиндры для дополнительного изгиба и противоизгиба шеек рабочих валков устанавливают в подушках опорных и рабочих валков. Обычно способ дополнительного изгиба и противоизгиба шеек рабочих валков применяют совместно. В последние годы для регулирования профиля и формы полосы на дрессировочных и прокатно-дрессировочных станах широко используют клети с осевым перемещением и переменным диаметром рабочих валков. Кроме того, все станы оснащены приборами для измерения неплосткостности полосы (стрессометрами), температуры рабочих валков и полосы, натяжения полосы, силы, мощности и скорости прокатки, моталками «плавающего» типа, обеспечивающими ровную (без телескопичности) смотку полосы в рулон, а также высокоэффективными системами регулирования и управления технологическими параметрами, в том числе и автоматизированными системами управления технологическим процессом.

Механические, технологические и упругие свойства жести повторной прокатки так же, как и жести одинарной прокатки, зависят от химического состава и способа разливки стали; наличия, количества и размеров неметаллических включений; деформационных и температурно-скоросгных условий горячей прокатки; условий охлаждения и смотки полос; формы и размеров феррита и свободного цементита в структуре горячекатаного металла. В начале главы 7 были сформулированы требования к стали и горячекатаному подкату. К этому добавляются зависимость свойств тонкой и сверхтонкой жести от качества поверхности и условий травления подката; суммарных и частных обжатий; вида технологической смазки и температурно-скоросгных условий деформации при первой холодной прокатке; толщины и качества поверхности холоднокатаного подката; способов, режимов и условий отжига подката.

Требования к холоднокатаному подкату диктуются требованиями, предъявляемыми к жести повторной прокатки. В соответствии с требованиями ТУ 14-1-4243-87, она должна иметь следующие показатели качества: твердость 76-82 HR30T с разбросом значений в партии ±2 ед.; глубина лунки по Эриксену не менее 2,5 мм; угол пружинения 110-133 град, с разбросом в пределах пачки не более 4 град, и неплоскостность не более 4 мм на погонный метр [92].

При правильно выбранных режимах отжига и толщины холоднокатаного подката жесть повторной прокатки производят как из металла, отожженного в колпаковых печах, так и в АНО.

Исследования, выполненные на ОАО «ИСПАТ-Кармет», показали, что холоднокатаный подкат, отожженный в АНО, отличается более высоким уровнем и меньшим разбросом механических и технологических свойств. Подкат, отожженный в колпаковых печах, хотя и имеет более низкие значения предела текучести и твердости, но его технологические свойства (штампуемостъ) тоже, что объясняется нестабильностью параметров от (изменения от 190 до 330 Н/ мм1) и HR30T. Большой разброс механических и технологических свойств подката, отожженного в колпаковых печах, затрудняет управление процессом повторной холодной прокатки и не обеспечивает получения тонкой жести с требуемыми свойствами [92]. Следовательно, отжиг подката в АНО более предпочтителен для дальнейшей повторной прокатки жести.

Непосредственно же при повторной прокатке основными параметрами, определяющими технологию прокатки тонкой и сверхтонкой жести, являются: величина суммарной степени деформации полосы; уровень и характер распределения частных обжатий по клетям стана; величины межклетевых натяжений полосы; температурно-скоростные режимы прокатки; профилировка и состояние поверхности рабочих и опорных валков [92].

Выбор толщины холоднокатаного подката иле суммарного относительного обжатия при повторной холодной прокатке в каждом конкретном случае осуществляется из условий получения требуемого комплекса механических, технологических и упругих свойств готовой жести. С этой целью на каждом предприятии для каждой марки стали получают экспериментальные зависимости контролируемых параметров (свойств) готовой жести от степени деформации при повторной холодной прокатке с учетом их стохастических характеристик. Далее, по этим зависимостям, исходя из уровня требуемых свойств готовой жести, определяют величину суммарного обжатия при повторной прокатке.

С учетом того, что в настоящее время производят жесть минимальной толщины 0,127 мм, подкатом для жести повторной прокатки служит холоднокатаный подкат толщиной 0,20-0,45 мм. При этом относительное обжатие составляет не более 30-45%.

Это уравнение позволяет варьировать сочетание конечной толщины и упругих свойств жести, а также, в случае изменения предела текучести подката, корректировать ею толщину.

При холодной прокатке тонкой и особо тонкой жести, когда упругие деформации инструмента и металла оказывают решающее влияние на энергосиловые параметры и условия прокатки по выкатываемости близки к предельным, определяющую роль при выборе частных обжатий оказывают энергетическая эффективность процесса и обжимная способность клети. В этом случае при определении частных обжатий целесообразно использовать условие, обеспечивающее ведение процесса холодной прокатки с минимальной силой. Величина частного обжатия, найденная из этого условия, гарантирует одновременно максимальную энергетическую эффективность процесса и макси- мат ьную обжимную способность клети. Но при этом необходимо учитывать следующие общие технологические ограничения: применение частных обжатий во второй клети менее 10% не обеспечивает эффективной работы САРТиН; при прокатке с частными обжатиями во второй клети более 30% наблюдается большая неравномерность загрузки клетей по силе и мощности, ограничивается скорость прокатки, ухудшаются тепловые условия работы валков данной клети, увеличивается неплоскостность и обрывность полосы; шероховатость поверхности рабочих валков первой клети зависит от качества поверхности исходного подката.

Производство тонкой и особотонкой жести

362

Правильно установленные режимы межклетевых натяжений и натяжений между клетями и натяжными устройствами способствуют снижению неплоскостности и сглаживанию разнотолщинности полосы, центрированию полосы относительно оси прокатки, снижению силы прокатки, повышению стабильности и энергетической эффективности процесса. Натяжение используется также в качестве управляющего воздействия в системах тонкого регулирования толщины полосы. Известно, что чем выше уровень удельного натяжения, тем устойчивей в динамическом отношении оказывается электромеханическая система «стан-полоса». Однако чрезмерно высокий уровень удельных натяжений может вызвать порывы прокатываемых полос, а большие перепады средних удельных напряжений приводят к пробуксовкам валков относительно полосы. Поэтому выбор рационального уровня удельных натяжений является одним из важнейших технологических факторов, обеспечивающих высокую эффективность процесса непрерывной холодной прокатки. С учетом того, что холоднокатаный подкат имеет более высокую точность и меньшую ширину, чем горячекатаный подкат для производства холоднокатаного листа, то на прокатно-дрессировочных станах возможно применение более значительных величин натяжений.

Даны следующие общие рекомендации по режимам натяжения: на входе и выходе стана (0,10-0,30)ат; в межклетевом промежутке (0,25-0,45)сгт.

На прокатно-дрессировочных станах применяют следующие профилировки валков: опорные валки цилиндрические с двойными симметричными скосами по краям бочки; рабочие валки первой клети цилиндрические или выпуклые; рабочие валки второй клети выпуклые.

Величина и протяженность скосов на опорных валках и выпуклость на рабочих зависят от сортамента и режимов прокатки жести.

Основная задача профилировки валков прокатно-дрессировочных станов — получение тонкой жести с минимальной волнистостью кромок и незначительной коробоватостью. Профилировки валков должны учитывать работу систем автоматического регулирования поперечного профиля и формы полосы.

Повторную прокатку жести на прокатно-дрессировочных станах осуществляют с применением технологической смазки, в качестве которой используют пальмовое масло в виде водомасляной смеси с температурой 70-75°С и концентрацией пальмового масла в воде в соотношениях 1:2-1:3, а в качестве охлаждающей жидкости — воду с температурой 50-55°С. Ее подают на рабочие и опорные валки секционированно.

Впервые в Советском Союзе производство тонкой жести повторной прокатки освоено в цехе жести КарМК. Основным станом для производства тонкой жести является прокатно-дрессировочный стан 1400. Возможно ее производство и на дрессировочном стане, имеющемся на этом комбинате. Прокатно-дрессировочный стан, введенный в эксплуатацию на КарМК (ныне ОАО «ИСПАТ-Кармет»), продолжает оставаться и сейчас единственным в СНГ. По техническому уровню его можно отнести к современным.

Техническая характеристика прокатно-дрессировочного стана 1400

Размеры холоднокатаного подката, мм:

толщина………………………………….. 0,16-0,36

ширина…………………………………… 730-1030

Размеры прокатанных полос, мм:

толщина………………………………….. 0.10-0,16

ширина…………………………………… 730-1030

Максимальная масса рулона, т…………. 30

Диаметр рабочих валков, мм:

клеть 1…………………………………….. 400-420

клеть 2…………………………………….. 570-600

Диаметр опорных валков, мм………….. 1400

Длина бочки валков, мм…………………. 1400

Максимальная сила прокатки, МН……. 20

Максимальная скорость прокатки, м/с. 25

Максимальное натяжение, кН:

на разматывателе……………………………. 40

при прокатке………………………………….. 40

на моталке……………………………………… 50

Мощность главного привода, кВт:

разматывателя…………………………… 4×630

переднего натяжного устройства… 2×400

клети 1……………………………………… 4×630

клети 2……………………………………. 2×2000

заднего натяжного устройства……. 2×400

моталки…………………………………….. 4×630

На первом этапе на КарМК было освоено производство тонкой жести повторной прокатки толщиной 0,15 мм из конвертерной стали, разлитой в слитки, прокатанных на слябинге слябах, подкате с ШСГП-1700 и холоднокатаного подката размерами 0,22×890 мм, отожженного в колпаковых печах.

Отжиг проводили при температуре 620-670°С, время нагрева 50-54, выдержки 38, охлаждения 45-65 ч. После отжига получены следующие показатели отожженного подката: бг = 190-330 Н/мм:; твердость 55-61 HR30T, глубина лунки по Эриксену 7,1-8,1 мм.

После ввода в действие АНО толщину подката снизили до /?п=0,2- 0,25 мм. Температура отжига в АНО также была 620-670°С, время нагрева составило 22, выдержки 28. охлаждения 60 секунд. Получили следующие характеристики подката: ат= 300-360 Н/мм2; твердость 56-62 HR30T, глубина лунки по Эриксену 7,7-8,3 мм. Полученные данные явно свидетельствуют о преимуществах АНО перед отжигом в колпаковых печах.

После освоения режимы прокатки тонкой жести на прокатно-дрессировочном стане по данным работ стали следующими. Суммарное относительное обжатие находится в пределах 25-46,4%, а распределение относительного обжатия по клетям — 15-25 и 10-20% при прокатке жести толщиной 0,15 мм. Режим натяжения полос выбирается в зависимости от величины а, на участках: разматыватель-первое натяжное устройство — величина натяжения (0,1-0,2)от, первое натяжное устройство-1-я клеть — (0,2-0,3 )от , между 1-й и 2-й клетью — (0,25-0,4)ат , между 2-й клетью и вторым натяжным устройством — (0,2-0,4)от и между вторым натяжным устройством и моталкой — (0Д(М).25)от [92]. Для предотвращения «проседания» рулонов прокатка и дрессировка полос толщиной менее 0,2 мм производится с гильзой. В составе оборудования ПДС предусмотрены два механизма для подачи и съема гильз: один установлен у разматывателя, а второй — у моталки.

Таблица 60

Режимы прокатки тонкой и тончайшей жести

Толщина полосы, мм

Суммарное

обжатие,

%

Обжатие

в клети 1, %

Межклетевое натяжение, Н/мм2

Обжатие

в клети 2,

%

Удельное натяжение, Н/мм2

исходная

конечная

переднее

на моталке

0,25

0,16

36

25

150-170

15

140-160

85-90

0,22

0,15

32

23

150-170

12

130-150

80-90

0,22

0,14

36

27

150-170

13

140-160

85-95

0,20

0,14

30

25

150-170

6

130-150

80-90

0,20

0,12

40

30

170-190

17

140-160

85-95

0,18

0,12

33

22

140-160

17

130-150

85-90

0,18

0,10

44

33

170-190

17

160-170

95-110

 

Производство тонкой и особотонкой жести

Варианты возможных режимов и энергосиловые параметры прокатки тонкой и сверхгонкой жести на прокатно-дрессировочном стане ОАО «ИСПАТ-Кармет» представлены в табл.60 и 61,

Обжатие в клети 1, имеющей рабочие валки с меньшим диаметром, устанавливают в пределах до 40%, а в клети 2 — до 20%.

При работе в режиме прокатки в первой клети применяют шлифованные (Ra< 0,63 мкм) или насеченные (Ra- 0,8-1 мкм) рабочие валки, а в клети 2            шлифованные или полированные валки (Ra
< 0,32 мкм).

Получение тонкой и особотонкой жести высокой плоскостности достигается профилированием рабочих и опорных валков, а также системой принудительного изгиба валков аналогично описанной ранее на двухклетевом дрессировочном стане 1400. В обеих клетях стана нижние рабочие валки имеют цилиндрическую профилировку, а верхние — выпуклые 0,05-0,15 мм. Для уменьшения концентрации напряжений в поверхностных слоях валков по краям бочек опорных валков выполнены скосы протяженностью 100-250 мм и глубиной 1-1,5 мм. Средние части бочек опорных валков шлифуют на цилиндр.

В режиме прокатки используют охлаждающую жидкость — воду с температурой до 55 °С. Охладитель подают на рабочие и опорные валки секционированно с общим расходом до 360 м3/ч, в том числе 190 м3/ч подают на клеть У, а 170 м3/ч — на клеть 2.

Сопоставить технические характеристики ПД£-1400 можно со станами, введенными в последние годы в эксплуатацию за рубежом.

На заводе Asan Bay Works южнокорейской фирмы «Dongbu Steel» введен в действие двухклетевой прокатно-дрессировочный стан, техническая характеристика которого представлена в табл.62.

При повторной прокатке в первой клети производят относительное обжатие до 40%, во второй клети — дрессировку с относительным обжатием до 2%. Судя по тому, что измерительный ролик плоскостности полосы в зависимости от режимов работы стана устанавливают за первой или за второй клетью и по тому, что в статье отмечено, что при одновременной работе двух клетей возникали сложности в одновременном удовлетворении требований по заданному удлинению и качеству полосы по планшетности, основной режим работы стана — одной клетью: либо дрессировка холоднокатаных полос во второй клети, либо повторная прокатка жести в первой клети.

Величину удлинения полосы контролируют тремя способами: по силе прокатки, по натяжению полосы и по скорости прокатки.

Схема расположения оборудования стана обычная, особенностью является то, что перед станом производят правку холоднокатаных полос после отжига в трехроликовой машине. Стан оснащен микропроцессорными программируемыми устройствами для автоматического четырехуровневого управления. Автоматизация включает системы управления толщиной, удлинением и формой полос. На стане достигнута точность прокатки 1% при хорошей планшетности полосы.

Еще одним примером двухклетевого прокатно-дрессировочного стана может служить стан фирмы «Salzgitter Flachstahl GmbH», сооруженный вместо двух устаревших дрессировочных станов (годы пуска 1963 и 1973). Он предназначен для дрессировки и прокатки тонкой жести.

Представление об объеме реконструкции дает перечень выполненных работ в цехе: реконструкция участка отжига металла; установка нового кантователя рулонов; организация системы транспортирования рулонов от участка отжига на склад, расположенный перед дрессировочным станом; установка нового дрессировочного стана; установка для автоматической транспортировки рулонов на склад прокатанных или продрессированных рулонов; введение в действие нового автоматизированного склада прокатанных или продрессированных рулонов с магнитным краном и системой складирования рулонов в горизонтальном положении.

Схема расположения основного оборудования и установленной на нем измерительной техники приведена на рис.145.

На входном участке стана расположены два разматывателя с возможностью реверса, измеритель ширины полосы, устройство подготовки конца полосы к подаче его к натяжному устройству, натяжное устройство ножницы для резки концов полосы. Непосредственно стан состоит из двух одинаковых четырехвалковых клетей с возможной силой прокатки и дрессировки 0,3- 16 МН. В клетях установлены гидронажимные устройства и оборудование для сухой и мокрой дрессировки и прокатки. Клети оснащены гидравлическими системами противоизгиба и дополнительного изгиба рабочих валков (позволяющими развивать силу изгиба до 1,6 МН), а также устройствами создания предварительного напряжения клети (до 0,5 МН) и регулирования уровня положения валков относительно оси прокатки. Под подушками нижних опорных валков размещены измерители силы прокатки. По линии стана расположены лазерные измерители скорости движения полосы (на рис.145 не показаны).

 

На выходном участке стана установлены приборы и установки для измерения толщины полосы и шероховатости ее поверхности, контроля качества, ножницы поперечной резки, устройство для отбора проб, электростатическая установка смазки полосы (на рис.145 не показаны), моталка, обвязочное устройство и тележка для съема рулона с моталки и транспортирования его к складу рулонов (на рис.145 не показаны).

Возможна дрессировка полосы в одной клети при низких значениях силы дрессировки 0,3-1 МН. Скорость прокатки и дрессировки на стане производят в следующем диапазоне скоростей: 6,25-16,7 м/с. Управление всеми основными процессами и большинством вспомогательных операций на стане и в цехе производится с помощью УВМ. Механическое оборудование стана изготовлено фирмой VAI, а электротехническое оборудование — фирмой «Alstom».

Эксплуатация показала, что при дрессировке относительное обжатие выдерживается с отклонениями не более 0,05% от заданного значения. Длина концевых участков полосы с большими отклонениями не превышает 25 м. Ритм прокаггки не более 201 с, а время перевалки валков не более 5 мин..

Особенность двух клетевого прокатно-дрессировочного стана, построенного фирмой «Шлеманн-Демаг» для фирмы «Rasselstein AG» на заводе Andemach, заключается в том, что он предназначен для дрессировки холоднокатаных полос, повторной прокатки жести и прокатки стальных лент.

Техническая характеристика стана приведена в табл.63.

Обе клети стана четырехвалковые с приводом опорных валков. Конструкция клети позволяет использовать в ней рабочие валки различных диаметров. Клеть оборудована ГНУ, системой осевого смещения (CVC — «бутылочные валки») и противоизгиба валков, системами технологической смазки полосы и секционного охлаждения валков,

Схема расположения основного оборудования и измерительной техники

При столь широком сортаменте полос по толщине при его создании основное внимание было уделено обеспечению высокой точности полос по толщине и планшетности.

 

Таблица 63

Техническая характеристика дрессировочно-прокатного стана фирмы CMC [91]

Параметры

Численные значения параметров при следующих режимах работы

дрессировка

повторная прокатка

прокатка ленты

Размеры полосы, мм: толщина

на входе на выходе ширина

0,1-0,5 0,5-3% * 700-1250

0,14-0,5 0,1-0,3 700-1250

0,1 0,05 700-1250

Масса рулона, т

23

23

23

Максимальная сила прокатки, МН

12

12

12

Максимальная скорость прокатки, м/с

36,6

до 33,3

нет свед.

Диаметры валков, мм: рабочих опорных

560-520 1250

400-360 1250

до 200 1250

Длина бочки валков, мм: рабочих опорных

1450 1250

1550 1250

1550 1250

Осевое смещение валков, мм

±50

±100

±100

Диаметр рулона, мм: наружный

максимальный минимальный внутренний

2200 800 450

2200 800 450

2200 800 450

* Относительное обжатие полос.

Характерной особенностью прокатно-дрессировочных станов является использование их для прокатки тонких холоднокатаных полос, тонкой и сверх-тонкой жести, а в ряде случаев и для прокатки ленты (фольги).

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий