Контроль качества холоднокатаных полос

Повышение требований к качеству по наличию на полосах поверхностных и внутренних дефектов, точности их прокатки, плоскостности продиктовали необходимость применения приборов и устройств, выявляющих эти показатели (дефектоскопы, толщиномеры, приборы оценки качества поверхности полосы). Такую оценку качества холоднокатаных полос и отделение участков полосы, не отвечающих требованиям стандартов, производят либо в агрегатах резки полос, либо в специализированных автономных агрегатах.

Контроль качества холоднокатаных полос

Одним из таких агрегатов является линия контроля качества холоднокатаных полос, изготовленная фирмой «Хайнрих Георг ГмбХ машиненфабрик».

Очередность операций на линии такова. Рулоны холоднокатаной полосы массой до 34 т подают на разматыватель, откуда полоса поступает на машину предварительной правки, в которой измеряется толщина полосы по всей ее ширине. Контроль качества поверхности полосы производят на стенде осмотра, где можно идентифицировать до 99 различных дефектов. Производится запись обнаруженных дефектов для верхней и нижней сторон полосы. Участки с дефектами (как по качеству поверхности полосы, так и по толщине) отделяют от полосы и либо пакетируют как листы, либо сваривают с другими такими участками и формируют в рулоны массой до 20 т. Эта продукция реализуется как нестандартная.

Годную полосу разрезают на требуемые длину и ширину, обрезают боковые кромки и промасливают на машине электростатического промасливания, которая входит в состав агрегата. Полосу сматывают в рулон заданной массы, фиксируют ее длину и обвязывают рулоны.

Обшие виды головного (а) и хвостового (б) участков линии контроля качества холоднокатаных полос

Рис. 222. Обшие виды головного (а) и хвостового (б) участков линии контроля качества холоднокатаных полос, обрезки кромок, удаления дефектных участков полосы, промасливающие упаковки рулонов

Технологическая скорость движения полосы в линии до 500 м/мин, на участках повторной смотки и порезки ее снижают до 60-80 м/мин. Производительность линии 250 тыс.т/год.

На рис.222 показаны общие виды участков разматывания (а) рулонов (головная часть линии) и повторной смотки полосы с промасливающей машиной, ножницами для вырезки бракованных участков, обвязочной машиной и весами.

Аналогичная линия действует на заводе фирмы «Кобз Сэйкосэ» в Коагаве (Япония) (рис.223).

 

Схема размещения основного оборудования агрегата правки и контроля качества полосы фирмы «Кобэ сэйкосэ»

 

Рис. 223. Схема размещения основного оборудования агрегата правки и контроля качества полосы фирмы «Кобэ сэйкосэ»:

1 — разматыватель; 2,10 — толщиномеры; 3,11 — ножницы поперечной резки; 4 — стыкосварочная машина; 5 — натяжные станции; 6 — дрессировочная клеть; 7 — правильно-растяжная машина; 8 — дисковые ножницы; 9 — установка автоматического контроля качества обеих сторон поверхности полосы; 12 — моталки

 

 

Характеристика агрегатов поперечной резки полос

 

На этой линии обрабатывают полосы сечением 0,1 -§-1×550+1250 мм. Скорость движения полосы 20 м/с, масса рулона на входе в агрегат 50 т, на выходе — 20 т. Агрегат оборудован средствами контроля поверхности полосы и толщиномерами. Как видно из рис.223, в линии имеются дрессировочная клеть, с обеих сторон которой установлены натяжные станции, и правильно-растяжная машина. Наличие этих механизмов позволяет получать полосу с высокой плоскостностью, а возможно, и шероховатостью. Установка толщиномера 2 указывает на возможность регулирования и толщины полосы. На линии имеются дисковые ножницы для обрезки кромок полосы и ножницы поперечной резки и для вырезки участков полосы с дефектами поверхности и толщиной, не соответствующей заданному диапазону. Из указанных на рис.223 двух моталок одна, вероятно, предназначена для смотки забракованных участков полосы.

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий