Резка холоднокатаных полос на листы, паюсы и ленты, сортировка их в агрегатах разделки

Для порезки полосовой рулонной стали в составе любого агрегата резки предусмотрены машины и устройства, обеспечивающие накопление у aipera- та рулонов, подлежащих порезке, разматывание рулонов с созданием определенного натяжения полосы, обрезку и удаление передних и задних концов полос, обрезку и удаление боковых кромок полос, правку полос, порезку их на листы мерной длины или узкие ленты различной ширины, их промасли ванне, укладку листов в пакеты (с одновременной их рассортировкой по карманам сортности) или смотку лент в рулоны и удаление пакетов листов или рулонов от агрегатов.

Диапазон разрезаемых на агрегате полос по толщине и ширине выбирают таким образом, чтобы отношение наименьшей толщины полосы к наибольшей не превышало 1:4 (чаше оно 1:2 или 1:2,5 для обеспечения лучшей правки полос), а отношение наибольшей ширины к наименьшей было не более 2 [19]. Характеристика агрегатов резки, действующих на НСХП, приведена в табл.68 и 69.

В ЦХП применяют три следующих основных вида агрегатов разделки полос:

— агрегаты поперечной резки, предназначенные для разрезания полос на листы мерной длины, выдающие продукцию в виде листов, уложенных в пакеты (рис.224);

Характеристика агрегатов продольной и комбинированной резки холоднокатаных полос, действующих на НСХП

 

Характеристика агрегатов продольной и комбинированной резки холоднокатаных полос

  Агрегат комбинированной резки.

 

 Схема расположения основного оборудования агрегата поперечной резки полос

 

 

Рис. 224. Схема расположения основного оборудования агрегата поперечной резки полос:

1 — передвижной подъемный гидравлический стол; 2 — разматыватель; 3 — магнитный отгибатель конца рулона; 4 — тянущие ролики; 5 — гильотинные ножницы поперечной резки; 6 — наклонный стол; 7 — ролико-правильная машина для предварительной правки полосы; 8 — петлевой карман; 9 — дисковые ножницы; 10 — кромкомоталка; U — участок контроля качества поверхности полосы; 12 — ролико-правильная машина для окончательной правки полосы; 13 — летучие барабанные ножницы; 14 — распределительные ленточные транспортеры; 15 — промасливающие устройства; 16 — пакетирующее устройство для бракованных листов; 17 — пакетирующие устройства для годных листов — агрегаты продольной резки, предназначенные для роспуска полос на более узкие полосы или ленты и выдающие продукцию в рулонах (рис.225);

—    агрегаты комбинированной резки, предназначенные для разрезания полос на листы мерной длины и для роспуска полос на более узкие полосы или ленты. Продукция выдается либо в виде пакетов листов, либо в виде полос и лент, смотанных в рулоны (рис.226).

Оборудование головной части агрегатов комбинированной, поперечной и продольной резки полос одинаковое и практически не отличается от других непрерывных агрегатов.

В качестве отгибателей концов рулона используют магнитные и скребковые устройства, а в ряде случаев—и подающие ролики. Разматыватель имеет возможность вращать рулон для установки его в положение, удобное для отгибки конца рулона.Резка холоднокатаных полос на листы, паюсы и ленты, сортировка их в агрегатах разделки

Показанные на рис.224-226 агрегаты разделки работают порулонно. Обрезанные на гильотинных ножницах концы полос поступают на стол 6 (см. рис.224) и сбрасываются в передвижную тележку для обрези (на рис.224 не показана). Далее на агрегатах поперечной и комбинированной резки следуют ролико-правильные машины, в которых производят предварительную правку полос, далее — петлевая яма, играющая роль накопителя полосы. В агрегатах продольной резки ролико-правильных машин и петлевых ям нет.

Схема расположения основного оборудования агрегата продольной резки полос

Рис. 225. Схема расположения основного оборудования агрегата продольной резки полос:

1    — передвижной подъемный гидравлический стол; 2 — разматыватель; 3 — магнитный отгибатель конца рулона; 4 — тянущие ролики; 5 — гильотинные ножницы поперечной резки; 6 — участок контроля качества поверхности и толщины полосы; 7 — промасливающее устройство; 8 — многопарные дисковые ножницы; 9 — кромкомоталка; 10 — разделительно-задающая машина;

II     — ролик с разделительными кольцами; 12 — моталка; 13 — передвижной подъемно-гидравлический стол

На всех типах агрегатов имеются дисковые ножницы продольной резки. На агрегатах поперечной резки полос дисковые ножницы предназначены для обрезки боковых кромок. Режущий механизм ножниц для обрезки боковых кромок холоднокатаных полос показан на рис.227. Он имеет корпус, в расточках которого в стаканах на подшипниках качения смонтированы ножевые валы. Привод ножевых валов 2 и 3 осуществляют через насаженные на них зубчатые колеса и шестерню 5 от общего для обоих режущих механизмов приводного вала Р. Вал входит во втулку-ступицу и шестерню 5.

Режущие ножи установлены на головки ножевых валов и накладками с помощью стяжных болтов прижаты к направляющим буртам 14 к 15 (нижний нож—непосредственно, верхний — через прокладку 16).

 

Резка холоднокатаных полос на листы, паюсы и ленты, сортировка их в агрегатах разделки

 

Режущий механизм дисковых ножниц для обрезки кромок холоднокатаных полос

Рис. 227. Режущий механизм дисковых ножниц для обрезки кромок холоднокатаных полос толщиной до 2 мм [19]: 1 — корпус; 2, 3 — ножевые валы; 4 — зубчатое колесо; 5 —  шестерня; 6, 7 — стаканы; 8 —    втулка-ступица; 9 — приводной вал; 10,11 — ножи; 12 —    стяжные болты; 13 — накладки; 14, 15 — направляющие бурты; 16 — прокладка

В агрегатах поперечной резки устанавливают два комплекта ножниц по обе стороны полосы, располагая их друг против друга.

В агрегатах продольной и комбинированной резки полос применяют дисковые многопарные ножницы, предназначенные как для обрезки боковых кромок полосы, так и для роспуска их на более узкие полосы.

Для роспуска тонких холоднокатаных полос применяют подушковые дисковые ножницы со сквозными ножевыми валами, установленными на подшипниках качения в подушках.

На рис.228 представлены дисковые ножницы для обрезки кромок и роспуска холоднокатаных полос толщиной 0,5-2 мм на более узкие полосы или ленты.

На ножевых валах может быть установлено от 2 до 16 пар одновременно работающих ножей. Вся установка состоит из собственно ножниц, установленных на фундаментной плите, проводок, лотка для приема обрезанной кромки и привода ножниц, состоящего из электродвигателя, комбинированного редуктора и карданных шпинделей. Каркас дисковых ножниц представляет собой сварной корпус, в пазах которого расположены подушки ножевых валов 19 и 20. В траверсе 7 корпуса смонтировано нажимное устройство, состоящее из двух винтовых передач, соединенных общим валом 16, и нажимных винтов 14, приводимых в движение от штурвала вручную. Благодаря наличию муфты 15 возможно совместное и раздельное регулирование положения подушек по высоте, то есть регулировка величины перекрытия ножей. Постоянный прижим подушек верхнего ножевого вала к нажимным винтам 14 обеспечивается винтовыми пружинами, установленными между подушками ножевых валов.

Ножевые валы смонтированы в подушках на двухрядных роликовых сферических подшипниках. Положение ножей на валах фиксируется распорными кольцами 18 и установочными гайками 21. Подушки ножевых валов со стороны привода устанавливают в направляющих пазах корпуса ножниц и жестко закрепляют стопорными винтами, а с неприводной стороны они перемещаются в гладких пазах корпуса. Для удобства замены ножей, а также для предохранения подшипников, последние с неприводной стороны устанавливают на втулку 12, надетую на вал по посадке движения.

Узел проводок представляет собой набор проводок, изготовляемых в зависимости от сортамента обрабатываемых полос.

Верхние проводки крепятся на входной стороне к траверсе 4, а на выходе через упоры к траверсе 8; нижние проводки фиксируют при помощи специальных захватов, установленных шарнирно на корпусе ножниц и поджимаемых винтами. Крепление проводок непосредственно к ножницам обеспечивает установку и настройку их вне агрегата, одновременно с настройкой всего сменного комплекта ножниц.

Лоток 10 для приема обрезанной кромки состоит из сварного корпуса и качающейся проводки 9, приводимой в действие от пневмоцилиндра. Дтя предохранения обрабатываемых полос от повреждений все проводки облицованы текстолитом. Обрезанные на ножницах кромки, попадая в лоток, направляются в подвальное помещение к кромкомоталке.

Для роспуска холоднокатаных полос применяют и так называемые оправковые ножницы. Такое название они получили по той причине, что в ножницах этого типа ножи устанавливают на съемных оправках. На рис.229 показаны оправковые ножницы, предназначенные для продольного роспуска холоднокатаных полос толщиной 0,6-2,5 мм, шириной до 1500 мм.

Ножницы имеют литую фундаментную плиту, на которой установлены неподвижная головка 5 и подвижная 10, перемещающаяся по направляющим плиты с помощью винтовой пары 14, приводимой в движение от штурвала 13 вручную. В гнездах корпусов головок установлены стаканы 16, в эксцентричных расточках которых на подшипниках качения установлены опорные валы 3.

На передние цапфы валов 3 устанавливают оправки б, на которых с помощью распорных колец и установочных гаек крепят ножи 9. Привод ножевых валов-оправок осуществляется от одного электродвигателя через общую шестеренную клеть и шпиндельные устройства (на рис.229 не показаны), выходные головки которых насажены на концы валов 3 приводной головки 5. Валы неприводной головки 10 являются только опорами оправок 6. Для изменения межцентрового расстояния между оправками (валами) на стаканы 16 обеих головок насажены шестерни 2, приводимые через червяки (винтовые колеса) от штурвала 12.

Поворот стаканов в обеих головках производится одновременно, поэтому конические передачи 11 привода червяков соединены общим валом. Конструкция ступицы штурвала 12 позволяет и раздельную для каждой головки настройку ножевых валов.

Обрезанные кромки полос сматывают с помощью моталок (см. рис.224 и 225). Конструкции применяемых моталок приведены в работах.

В агрегатах поперечной и комбинированной резки холоднокатаных полос обязательно применение машин для правки полос, а часто и листов (см. например, рис.226). Чаще всего это ролиюоправильные машины.

Роликоправильные машины, применяемые для правки холоднокатаных листов, имеют обычно 17-29 рабочих роликов, оборудованы механизмами для принудительного прогиба рабочих роликов и имеют более жесткую конструкцию станин. На рис.230 представлена такая 17-роликовая машина, предназначенная для правки листов толщиной 0,18-0,6 мм и шириной до 1000 мм.

Машина имеет жесткие сварнолитые станины: верхнюю и нижнюю. В пазах верхней станины установлено восемь рабочих роликов II и пять обойм 2 сдвоенных опорных роликов 12, жестко опертых на основание станины. В пазах нижней станины смонтировано девять рабочих роликов и также пять обойм 3 сдвоенных опорных роликов, но в отличие от верхних, нижние обоймы опираются на клинья. С помощью гидроцилиндров каждый из клиньев 9 может перемещаться вдоль своей оси, чем достигается прогиб рабочих роликов (через опорные) в нужном месте по длине их бочки. Положение каждого клина (степень прогиба рабочих роликов) фиксируется сельсинами, соединенными с клиньями через зубчатые рейки 6. Общая настройка верхних и нижних обойм по отношению к рабочим роликам осуществляется установочными винтами 13 и 8.

В машине принято нижнее расположение нажимных устройств, связанных попарно валами и приводимых в действие от электродвигателей. Диаметр рабочих роликов 44 мм, опорных — 78 мм. Уравновешивание верхней станины пружинное.

Рабочие и опорные ролики являются основным рабочим механизмом ролико-правильных машин и первыми воспринимают все нагрузки, передаваемые машине от правящегося металла, поэтому они должны выполняться из сталей, обладающих достаточной прочностью при одновременной работе на изгиб и кручение, износостойкостью, высокой твердостью поверхностного слоя и высокой упругостью, особенно необходимой для рабочих роликов, работающих с принудительным прогибом. Этим требованиям удовлетворяют стали 9Х, ШХ15, 12ХН2А. Наибольшее применение получили хромистые стали 9Х или 9X2.

Поскольку в агрегатах продольной резки пулосы разматываются из рулонов с натяжением, а после ножниц продольной резки их распускают на узкие ленты и вновь сматывают в рулоны, то править эти ленты необходимости нет. Поэтому большинство агрегатов продольной резки холоднокатаных полос ролико-правильных машин в своем составе не имеет.

На агрегатах разделки всех видов имеются участки контроля качества полос.

 

Дисковые оправковые ножницы

 

Обязательной операцией на агрегатах разделки является промасливание листов. Для этой цели предусмотрена установка в линиях разделки промасливающих устройств. Обычно это машины форсуночного типа. Их устанавливают либо сразу за летучими ножницами (см. рис.226), либо перед секциями пакетирующих устройств, предназначенных для годных листов (см. рис.224). В агрегатах продольной резки их устанавливают перед дисковыми ножницами (см. рис.225).

На рис.231 показана схема промасливающего устройства. Оно включает в себя корпус и крышку, в месте разъема которых с боковой стороны установлены форсунки, подающие смазку в струе сжатого воздуха в распыленном виде. Лист движется по проводкам и в это время на его поверхность наносится тонкий слой масла. Подающими роликами его подают к направляющим щекам карманов и на поддон подъемного стола. Масляный туман взрывоопасен и его отсасывают через патрубок.

Схема промасливающего устройства

Рис. 231. Схема промасливающего устройства: I — крышка; 2 — патрубок; 3 — форсунки; 4 — подающие ролики; 5 — направляющие щеки; 6 — поддон подъемного стола; 7— корпус; 8 — проводки

Для листов с нарушением плоскостности устанавливают правильно-промасливающие агрегаты (поскольку в линиях резки отсортированные листы не смазывают). Схема такого агрегата показана на рис.232.

Работа агрегата происходит следующим образом.

Пакет листов, подлежащих обработке на агрегате, укладывают в стороне от агрегата на поддон передвижной тележки. Тележкой пакет листов доставляют к задающему устройству. Подъемным столом пакет листов поднимается и конец верхнего листа захватывается пневмоприсосом и задается в ролики задающего устройства, которыми выдается на промежуточный транспортер.

Пройдя правку в ролико-правильной машине и промасливание, обработанные листы роликами 7 выталкиваются в пакетирующее устройство и укладываются в ровный пакет на поддон передвижной тележки 9, поднятый подъемным столом 10 в верхнее положение. По мере возрастания пакета подъемный стол автоматически опускается до момента полного набора пакета, после чего устанавливает поддон с пакетом на тележку 9, с помощью которой пакет отводится в сторону от агрегата, снимается с тележки и передается в отделение упаковки. Масса пакета листов обычно 10 т.

Пакетирующие устройства устанавливают в конце агрегатов резки (или других отделочных агрегатов) после летучих или гильотинных ножниц. Их предназначение — укладка нарезанных из полосы листов в пакеты. По видам выполняемых работ пакетирующие устройства делят на устройства для хо-

Схема правильно-промасливающего агрегата для обработки холоднокатаных листов

Рис. 232. Схема правильно-промасливающего агрегата для обработки холоднокатаных листов толщиной 0,4-2 мм, шириной до 1500 мм, длиной до 4 мм:

1, 10 — подъемные столы; 2,9 — передвижные тележки; 3 — задающее устройство; 4 — транспортер; 5 — ролико-правильная машина; 6 — промасливающее устройство; 7 — транспортные ролики; 8 — пакетирующее устройство холоднокатаных листов и жести, для горячекатаных листов, разрезаемых в холодном состоянии, специальные устройства для легированных сталей.

На рис.233 показана схема пакетирующего устройства для укладки в пакеты холоднокатаных листов из рядовых, конструкционных, электротехнических сталей.

Схема простейшего пакетирующего устройства, в котором листы подводящим транспортером подаются от летучих или гильотинных ножниц, сбрасываются на стационарный стеллаж секции I и, ударяясь в упор, формируются в пакет, выравниваясь по бокам направляющими щетками, показана на рис.

233, а.

На рис.233, б показана схема, в соответствии с которой листы либо сбрасывают в пакет, как и по схеме рис.233, а, либо с помощью магнитов 4 листы удерживают в подвешенном состоянии, а когда они займут позицию над пакетом, магниты отключают и лист точно ложится на предыдущий лист. При поступлении бракованных листов магниты остаются включенными и листы, проходя над пакетом секции I, с помощью выбрасывающего ролика поступают в пакет секции П, предназначенной для бракованных листов. Электромагниты 7 обеспечивают устойчивость листов при прохождении их по транспортерам.          *

Схемы устройств для укладки в пакеты холоднокатаных листов

Рис. 233. Схемы устройств для укладки в пакеты холоднокатаных листов [19]:

1 — подводящие транспортеры; 2 — упоры; 3 — распределительные транспортеры; 4, 7— магниты; 5 — выбрасывающий ролик; 6 — подъемные столы; 8 — направляющие щетки

 

В отличие от пакетирующего устройства, показанного на рис.233, а, в пакетирующем устройстве, показанном на рис.233, б и последующих за ним устройствах поддоны листов устанавливают не стационарно, а на платформах тележек, опускающихся по мере наполнения пакета, с помощью подъемного стола. На рис.233, в имеются две секции. Секция II основная, предназначенная для годных листов, а секция I — для бракованных листов или годных листов во время разгрузки секции 11. На высокопроизводительных непрерывных агрегатах устанавливают уже три пакетирующие секции (рис.233, г), где одна секция (обычно I) предназначена для бракованных листов.

Разбраковка листов по различным дефектам обусловила увеличение числа секций до 4 и более. Особенно высокие требования предъявляются операции резки на агрегатах для разделки жести на карточки [16, 19]. Она должна удовлетворять следующим требованиям: высокая точность и прямоугольность реза; бездефектная обработка поверхности; отсутствие заусенцев; плоскостность разрезанных листов; высокое качество разбраковки, консервирования и упаковки. Для разрезки рулонной жести на листы (карточки) в состав агрегата поперечной резки входят машины и устройства, обеспечивающие накопление рулонов у агрегата, разматывание рулонов с натяжением полосы, удаление некачественных концов и боковых кромок полос, правку полос, порезку их на листы мерной длины, рассортировку и укладку листов в пачки. В состав головной части агрегата входят цепной транспортер, разматыватель, тянущие ролики, гильотинные ножницы, агрегат сварки, дисковые ножницы.

Для обеспечения точной резки полос жести на листы важно, чтобы правильная машина, которая подает полосу на летучие ножницы, работала с постоянным очень незначительным задним натяжением. Постоянства натяжения достигают образованием петли сразу же после выхода полосы из дисковых ножниц. Образование запаса полосы необходимо и до входа ее в дисковые ножницы, так как большая разность натяжений при входе и выходе из ножниц может привести к неточному резу и выкрошке ножей. Между петлевой ямой и правильной машиной устанавливают бесконтактный изотопный микрометр и прибор для определения дефекта «проколы» жести. Приборы для обнаружения этого дефект а и микрометры действуют совместно с системой сортировки, которая направляет отбракованные листы в соответствующие пакетирующие секции агрегата. Число секций не менее четырех.

В первую секцию направляют листы жести, отбракованные дефектоскопом, во вторую — толщиномером. Две секции предназначены для годных листов.

Для предотвращения поверхностных дефектов при укладке листов в пачки применяют магнитные или вакуумные укладчики. Штабелирующие секции оснащают системой создания воздушной подушки. Лист входит в секцию изогнутым вокруг своей продольной оси в виде буквы U и за счет поддерживающего действия воздушной подушки плавно опускается на пачку. За счет этого полностью исключается скольжение входящего листа по уже уложенному листу, а следовательно, предотвращается образование царапин.

В случае необходимости роспуска широкой полосы жести на узкие полосы применяют агрегаты продольной резки. Это обусловлено тем, что многие консервные предприятия (в том числе рыбные) проводят штамповку концов (донышек и крышек) к консервным банкам на однорядных и двухрядных штампах с узкой полосы шириной 137, 158, 170, 175,180, 221, 239,252, 300 и 321 мм, изготовляемой из белой жести по ГОСТ 15580-70 и ГОСТ 13345-78.

В частности, на ОАО «АК Лысьвенский металлургический завод» в цехе производства хромированной жести установлены два агрегата продольной резки (рис.234),

Агрегаты состоят из загрузочного стеллажа для укладки трех рулонов с загрузочной тележкой и автоматическим центрированием тележки по оси барабана разматывателя; разматывателя «плавающего» типа, оборудованного сервомеханизмом центрирования разматывателя по оси агрегата; подающих роликов; гильотинных ножниц для поперечной резки полосы; подающих роликов; дисковых ножниц для продольной порезки широкой полосы на узкие полосы; уборочных устройств от дисковых ножниц, предназначенных для смотки обрезанных кромок; заправочного устройства полос в моталку; двухбарабанной поворотной моталки; разгрузочно-поворотного устройства в виде крестовины для уборки рулонов с моталки.

К агрегату поступают рулоны массой до 15 т. Внутренний диаметр рулонов 500 мм, наружный 1000-1800 мм. Готовая продукция выдается в виде рулонов с внутренним диаметром 300 мм, наружным — до 700 мм, массой каждого рулона не более 800 кг. Ширина обрезанной кромки 10-25 мм. Заправочная скорость движения полосы 15 м/мин, рабочая 60-180 м/мин. Производительность агрегата 8 т/ч (при фонде рабочего времени 6800 ч/год). Габаритные размеры агрегата резки: длина 15300 мм, ширина 1500 мм. Максимальная Я высота агрегата 2900 мм.

Схема расположения основного оборудования агрегата продольной резки хромированной жести

Рис. 234. Схема расположения основного оборудования агрегата продольной резки хромированной жести:

1 — загрузочный стеллаж; 2 — разматыватель; 3 — подающие ролики; 4 — гильотинные ножницы; 5 — подающие ролики; б — дисковые ножницы; 7 — уборочное устройство для обрезки; 8 — заправочное устройство к моталке; 9  — двухбарабанная поворотная моталка; 10 — разгрузочно-поворотное устройство для уборки рулонов с моталки

Одной из основных зарубежных фирм-производителей разделочного  оборудования является фирма «Suiidwig» (Германия). В табл.70 приведена характеристика агрегатов резки холоднокатаных полос этой фирмы, а на рис.23 5- 1 237 показан внешний вид агрегатов.

На рис.238 приведена установка для обработки кромок ленты. Агрегаты продольной резки и перемотки холоднокатаных полос за рубежом разделяют на три типа:

а)        для продольной резки на узкие полосы (шириной менее 100-120 мм)

и для резки легированной стали с применением петлевого устройства; v

б)   для продольной резки на более широкие полосы и обрезки кромок (беспетлевые); )

в)        агрегаты перемотки и обрезки кромок.

Скорость движения полосы при резке достигает 300-400 м/мин, а при перемотке до 600 м/мин. Разработаны конструкции дисковых ножниц, позволяющих произвести замену ножей за несколько минут, устройства для механизированной задачи в моталку. Повышение качества смотки достигается установкой тормозных устройств.

Одним из основных показателей качества выпускаемой продукции с агрегатов разделки полос является точность порезки. Так, агрегаты, изготовленные зарубежными фирмами, обеспечивают порезку листов длиной до 4 м с точностью не хуже +(0,5-1) мм. Такая точность обеспечивается рациональной компоновкой машин агрегата, систем механической синхронизации скоростей полосы и ножей и электрических систем управления ножницами и регулирования длин отрезаемых листов, применением летучих качающиеся ножниц в агрегатах, поперечной резки рядовых и низколегированных сталей.

Таблица 70

Характеристика агрегатов резки холоднокатаных полос фирмы «Sundwig»*

Размеры получаемых листов, полос, мм

Максимальная масса рулона, т

Максимальная скорость полосы, м/с

Материал разрезаемых полос

толщина

ширина

длина

Линии поперечной резки

0,4-4,2**

300-1525

150-6000

7,3

1

Углеродистые, низколегированные, нержавеющие стали

0,3-2

600-1850

600-6000

10

1

Линии продольной резки

0,2-3

400-1280

19

5

Углеродистые, низколегированные стали

0,4-3,2**

100-625

21

3

0,3-6

200-1300

20

6,7

90-508

5

3

0,2-4,5

100-660

13

6,7

0,3-5

100-650

7,5

3

Линии продольной резки и перемотки

0,35-3

600-1530

32

5

Углеродистые, низколегированные стали

0,5-3**

600-1540

30

10

0,35-3

500-1600

35

5

* Составлена по проспекту фирмы «Sundwig».

** Внешний вид агрегатов показан соответственно на рис.255-237.

В работе указано, что агрегаты поперечной и продольной резки полос и перемотки рулонов должны иметь следующие средства автоматического контроля и локальные системы автоматизации: фотоэлектрические датчики петлерегуляторов с погрешностью до ±10 мм; измерители толщины полосы с погрешностью; для толщин до 1 мм — ±1%, для толщин более 1 мм — ±0,5%;

 

датчики длины листа с погрешностью ±2 мм, реза на валу барабана ножниц, контроля качества поверхности, контроля внутренних дефектов металла, датчик наличия листов на конвейере, уровня пакета; счетчик листов при наборе в пакет; весы для рулонов и пачек листов с погрешностью ±0,1%; автоматическими системами: заправки и центрирования рулона на оси разматывателя с погрешностью ±2 мм, петлерегулирования с погрешностью ±0,5 м, пореза полосы на карты мерной длины с погрешностью +7 мм, сопровождения и рассортировки листов по толщине (ошибка 2%), наружным и внутренним дефектам, счета листов в пачке с погрешностью ноль листов и ±0,1% по массе, торможения агрегата в конце полосы, регистрации качества продукции по толщине, ширине и дефектам.

Внешний вид агрегата поперечной резки холоднокатаных полос

Рис. 235. Внешний вид агрегата поперечной резки холоднокатаных полос толщиной 0,4—4,2 мм, шириной 300-1525 мм на листы длиной 150-6000 мм

Внешний вид агрегата продольной резки и перемотки холоднокатаных полос толщиной 0,5-3 мм

Рис. 237. Внешний вид агрегата продольной резки и перемотки холоднокатаных полос толщиной 0,5-3 мм, шириной 600 мм

 Внешний вид установки для обработки кромок ленты толщиной 0,08-0,5 мм

Рис. 238. Внешний вид установки для обработки кромок ленты толщиной 0,08-0,5 мм, шириной 8-25 мм

Внешний вид агрегата продольной резки холоднокатаных полос толщиной 0,4-3,2 мм на ленты шириной 100-625 мм

Рис. 236. Внешний вид агрегата продольной резки холоднокатаных полос толщиной 0,4-3,2 мм на ленты шириной 100-625 мм

 

Комментариев нет »

Комментариев нет.

RSS-лента комментариев к данной записи. TrackBack URI

Оставить комментарий