Получение металлических фасонных деталей литьем самый простой и дешевый способ производства по сравнению с ковкой, механической обработкой и др. Однако стальные отливки появились только в конце прошлого столетия, после того, как была освоена выплавка недорогой стали хорошего качества в печах большой ёмкости.
Мартеновская сталь, особенно из основных печей, для мелких отливок также была малопригодна вследствие плохой жидкотекучести и трудности перегрева. Организация разливки стали на конвейере при плавке в мартеновских печах также оказалась затруднительной. Далее
Индукционная печь служит, главным образом, в производстве отливок из стали с особыми физико-химическими свойствами: кислотостойкой, жаропрочной и др., содержащей легирующие элементы в большом количестве, или в тех случаях, когда требуется жидкая сталь малыми порциями, например, в производстве литья по выплавляемым моделям. Выплавка стали в индукционных печах описывается в отдельном выпуске нашей библиотеки (Д. П. Гончарук «Выплавка стали в индукционных печах»).
Дуговые печи имеют в качестве рабочего сопротивления электрическую дугу, возникающую под действием электрического тока между электродами и нагреваемым металлом. Тепло от излучения дут нагревает металл и футеровку печи. Далее
Рабочее пространство печи состоит из ванны, свободного пространства 2 и подсводового пространства 3. Опыт показал, что от формы ванны зависит скорость расплавления шихты, быстрота протекания реакций между металлом и шлаком, возможность удаления из металла газов и неметаллических включений, а также образование достаточно глубокого слоя жидкого металла на подине ко времени окончания проплавления колодцев, о чем более подробно будет сказано далее.
Температура внутри рабочего пространства печи к концу плавки достигает 1700-1750°, поэтому применяемые для футеровки материалы должны обладать высокой огнеупорностью. Огнеупорность – это свойство материала противостоять, не расплавляясь, воздействию высоких температур. Чтобы противостоять механическому воздействию и ударам, неизбежным при загрузке шихты, а также не разрушаться под действием собственного веса, огнеупорная кладка должна обладать еще достаточной механической прочностью при высоких температурах.
Основными называются огнеупорные материалы, которые преимущественно содержат один окисел металла, например окись магния (магнезитовый кирпич или магнезитовый порошок) или смесь двух окислов металла окиси кальция и окиси магния (доломит). В настоящее время для кладки стен применяются магнезитовый и термостойкий хромомагнезитовый кирпич. Основной составляющей магнезитового кирпича является окись магния (MgO), хромомагнезитового окись магния и окись хрома.
На трепел кладут в один слой на плашку (65 мм) шамотный кирпич 4 и образовавшиеся между кирпичами швы засыпают шамотным порошком. На шамотный кирпич укладывают первый слой магнезитового кирпича 5. Кладка кирпичной части подины может вестись как на «ребро», так и «на плашку». Далее следует магнезитовая наварка или набивка. Далее
Пространство между шаблоном и теплоизоляционным слоем печи набивают смесью 7 магнезитового порошка и доломита со смолой и пеком. Набивка печи производится пневматическими трамбовками. Огнеупорную массу (просеянный магнезитовый порошок с размером зерна 3-8 мм или смесь из равных по объему частей магнезитового порошка с доломитовым порошком) смачивают обезвоженной смолой и пеком и тщательно перемешивают. Добавка смолы или пека составляет 10-12%. Далее
Стойкость стен электрических печей зависит от многих факторов: от способа футеровки и ухода за ней в процессе службы печи, от вида и качества огнеупорных материалов, от длительности пребывания в печи жидкого металла и шлака, от электрического режима работы печи. Кроме перечисленных общеизвестных факторов, на стойкость стен оказывает влияние форма кожуха печи.
