Металлургия

Каналы для продувки углекислого газа

Остальная часть модели выполнена пустотелой с толщиной стенки 150 мм и имеет четыре винтовых подъема диаметром 20 мм, пропущенных через стенки по всей высоте модели. Каналы для продувки углекислого газа сделаны в знаке и в стенках модели через каждые 60 мм, диаметром 20 мм. Выходные отверстия диаметром 3 мм выполнены в фанере, которой обшита модель по наружному контуру. Далее

Незначительное снижение прочности после химического твердения

Как известно, глина вводится в смесь для увеличения t- сырой прочности и устранения прилипаемости к модели. При сушке форм и стержней до отделения от модельного  комплекта  указанные свойства  смеси  теряют свое значение.

Далее

Формовка роликов с применением смеси на жидком стекле

Модель из нижней полуформы извлекается краном при помощи четырех винтовых подъемов. Также краном извлекают за два винтовых подъема знаковую часть модели. Следует отметить, что при извлечении модели из упрочненной формы приходится производить интенсивное покачивание ее (расколачивание), однако нижняя полуформа после такого удаления модели имеет все же гладкую прочную поверхность и без отделки и заправки идет под сборку.

Далее

Технологические процессы отливок деталей при машинной формовке

На «Сибтяжмаше» применяются смеси следующего состава:

Эти смеси обладают влажностью от 4,5 до 5,0%; газопроницаемостью от 150- до 70 ед.; прочностью при сжатии сырых образцов около 0,06-0,08 кг/см и прочностью при растяжении упрочненных образцов около 3,5-4,0 кг/смг.

Далее

Предварительная форма бандажа

По старой технологии формы бандажей изготовляли из песчано-глинистых формовочных смесей с покраской их маршалитовой краской и сушкой переносными сушильными аппаратами.

Далее

Отливка ходовых колес с литой  дорожкой качения

Дорожку качения на ободе колеса получали механической обработкой. Припуски на механическую обработку составляли 10-13 мм. Вес заготовки составлял 660 кг. Отливка имела три прибыли по ободу с подприбыльными напусками и одну центровую прибыль. На одну отливку жидкого металла расходовалось 1190 кг, а выход годного литья равнялся 55,4%.

Далее

Процесс изготовления формы

По новой технологии основная поверхность формы (ее боковые стенки) выполняется из заранее изготовленных оболочковых вставок толщиной 100 мм. Нижняя и верхняя поверхности формы изготовляются из песчано-глинистой смеси с покрытием пастой из хромистого железняка.

Далее

Недостатки старого технологического процесса формовки ходовых колес

Был испробован другой способ формовки-формовка с одной центровой прибылью при выполнении дорожки качения колеса литьем и изготовлением формы из смеси на жидком стекле с применением химического твердения. Эта формовка дала дефекты по усадочным раковинам, которые располагались в местах перехода диска в обод.

Далее

Тонкостенная отливка с точными габаритными размерами

Оболочковые вставки имеют длину в одну шестую часть окружности и толщину 100 мм. Изготовление их производится в стержневом отделе по ящикам. Их набивка ведется в таком же положении, в каком они устанавливаются в форму. Углекислый газ для химического упрочнения подводится через наколы в смеси диаметром 10-15 мм со стороны набивки вставки.

Далее

Зерна насеянного маршалита во время уплотнения

Зерна насеянного маршалита во время уплотнения располагаются в порах между песчинками смеси и создают противопригарный поверхностный слой. Кроме того,   сухой   маршалит   устраняет прилипаемость смеси к модели. После уплотнения смеси от баллона через модель подводится к форме углекислый газ, для чего в модели выполнены вертикальные каналы диаметром 20-25 мм, заканчивающиеся на выходе отверстиями диаметром 2-3 мм. Далее