Основы технологии машиностроения

 Стадии отработки изделия на технологичность

 

Конструкцию изделия начинают отрабатывать на технологичность в процессе создания самой конструкции. На этом этапе в работе принимают участие ведущие конструкторы и технологи. Отработку на технологичность начинают уже на стадии разработки технического задания и технического предложения на проектирование нового изделия, а продолжают и развивают на стадии разработки эскизного и технического проектов, составления технической документации.

На стадии разработки технологического предложения анализируют варианты принципиальных схем и компоновок изделия, выявляют сложные по конструкции и изготовлению его оригинальные детали.

На стадии эскизного проекта выявляют номенклатуру и параметры этих деталей, возможности их унификации и стандартизации, определяют возможность рационального членения или объединения деталей, анализируют условия сборки основных деталей, точность изготовления и шероховатость их поверхностей, определяют номенклатуру сменных и ремонтируемых деталей изделия.

На стадии технического проекта выполняют работы по обеспечению технологичности основных сложных деталей, а на стадии разработки рабочей документации производят оценку технологичности конструкции на соответствие основным требованиям с учетом условий сборки изделия.

Технологичность конструкции оценивают по качественным и количественным показателям путем расчета их значений.

Далее определяют показатели уровня технологичности конструкции, разрабатывают рекомендации по их улучшению и вносят изменения в конструкторскую документацию.

Общие правила обеспечения технологичности конструкции изделий приведены в ГОСТ 14.202-85, ГОСТ 14.203-85, ГОСТ 14.204-85.

 

 Классификация деталей и типизация технологических процессов

 

Для одной и той же детали при одинаковой программе выпуска может быть разработано несколько вариантов технологических процессов обработки, имеющих различную трудоемкость. Изменение программы выпуска еще больше увеличивает инвариантность технологических процессов и усложняет процесс проектирования и выбор оптимального варианта. Далее

 Суперфиниширование и микрофиниширование

 

Суперфиниширование представляет собой отделочный метод обработки наружных поверхностей мелкозернистыми абразивными брусками, совершающими колебательные движения с амплитудой 2…5 мкм и частотой до 2 000 двойных ходов в минуту. Его применяют для повышения эксплуатационных свойств деталей, работающих в условиях взаимного трения. Суперфиниширование обеспечивает малую шероховатость поверхности (Ra 0,6…0,05 мкм), уменьшение погрешностей формы до 0,03 мкм, нанесение на поверхность оптимального микрогеометрического рисунка и сглаживание верхушек микронеровностей (увеличение площади фактической опорной поверхности). В этом процессе весьма важную роль играет СОТЖ, в качестве которой чаще применяют смесь керосина с веретенным или турбинным маслом (10…20%).

Далее

 Техническое нормирование

 

Техническое нормирование

Техническое нормирование в широком смысле этого понятия представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109 —82). При этом под производственными ресурсами понимаются энергия, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и т.д. Далее

Общие понятия о технологичности конструкций

 

Совершенство конструкции изделия характеризуется его соответствием современному уровню техники, экономичностью и удобствами в эксплуатации, а также возможностью использования наиболее экономичных и производительных методов и технологий его изготовления применительно к заданному выпуску и условиям производства. Далее

Концентрация и дифференциация технологического процесса

 

Любой технологический процесс механической обработки заготовки представляет собой совокупность элементарных операций по изготовлению отдельных поверхностей, образующих контур обрабатываемой детали. Далее

 Хонингование

 

Хонингование

Хонингование — это процесс чистовой обработки отверстий абразивными брусками, применяется для обеспечения высокой точности формы отверстия, незначительной шероховатости, малого деформированного поверхностного слоя и создания специфического микропрофиля обработанной поверхности. Так как хонингование не исправляет положения оси отверстия, ему должна предшествовать обработка, обеспечивающая требуемую точность расположения оси (операция растачивания, развертывания, протягивания и шлифования). Наиболее эффективно этот процесс применяют в условиях серийного и массового производства.

Далее

Смазывающе-охлаждающие технологические жидкости и их влияние на процесс резания

 

Современные смазывающе-охлаждающие технологические жидкости (СОТЖ) представляют собой сложные многокомпонентные соединения продуктов нефтяного и химического производства и используются для уменьшения тепловыделения, поглощения и отвода части выделяемой теплоты при резании. При этом чем выше теплоемкость и теплопроводность СОТЖ, тем выше эффект охлаждения. Далее

Шлифование. Шлифовальные станки

Шлифование в машиностроении

Шлифование в машиностроении распространено как метод высокопроизводительной предварительной и окончательной обработки заготовок из различных материалов, имеющих различную твердость (для заготовок из закаленных сталей — это основной способ обработки). При вращении шлифовального круга, в котором абразивные зерна расположены беспорядочно и удерживаются связкой, зона контакта с обрабатываемой поверхностью представляет собой совокупность микроследов воздействия абразивных зерен. Скорость резания при шлифовании — 30… 100 м/с. Шлифование используется для обработки цилиндрических, плоских и фасонных поверхностей по 5 —7-му квалитетам точности и шероховатостью поверхности Яа 1,25…0,08 мкм.

Далее

Износ и стойкость режущего инструмента

 

При резании металлов возникают сложные физико-химические процессы, протекающие при больших давлениях, высоких температурах и на относительно малых поверхностях контакта. Механизм изнашивания инструмента при резании очень сложен, его можно подразделить на абразивный, адгезионный (молекулярный) и диффузионный. Далее