Проектирование специальных приспособлений
Проектирование специальных приспособлений обычно осуществляется в два этапа:
1) разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали (выполняется технологом);
Проектирование специальных приспособлений обычно осуществляется в два этапа:
1) разработка принципиальной схемы базирования и закрепления детали (выполняется технологом);
Инженерами В. С. Кузнецовым и В. А. Пономаревым в 1947 г. разработана система универсальносборных приспособлений (УСП), успешно применяемая на ряде заводов опытного и мелкосерийного производства. Система включает набор нормализованных деталей, из которых можно компоновать различные приспособления. После использования собранных приспособлений они разбираются, а детали возвращаются на склад и применяются при сборке других приспособлений; в основу системы УСП положена идея постоянного кругооборота нормализованных деталей и узлов. Далее
Эти приспособления состоят из постоянной (базовой) части и комплекта сменных наладок. Каждое приспособление заменяет от нескольких штук до нескольких десятков специальных приспособлений. В постоянную часть обычно входят: корпус приспособления с встроенным или прикрепленным силовым приводом, элементы для базирования наладок (установочные пальцы, шпонки, Т-образные пазы и т. п.), зажимный механизм. В поворотные и делительные устройства, кроме того, встраиваются механизмы фиксации и зажима поворотной части. Далее
В условиях различного производства (массового, серийного, индивидуального) к конструкциям приспособлений и их приводов предъявляются различные требования, в зависимости от которых определяются степень специализации приспособлений, уровень их механизации и автоматизации и основные направления дальнейшего развития.
В крупносерийном и массовом производстве экономически оправдывается применение специальных приспособлений с встроенным или прикрепляемым силовым приводом (преимущественно пневматическим или гидравлическим). Далее
В области приспособлений нормализацией и стандартизацией охвачены:
1) конструктивные и размерные элементы (резьбы, конусы, шпоночные соединения, уклоны, посадки и т. п.);
2) заготовки корпусов;
Механизация и автоматизация являются одним из основных направлений в проектировании приспособлений.
В настоящее время удельный вес машинной работы (резание) в среднем не превышает 50% от времени работы за смену. Далее
Приспособления классифицируются по типу станков, по степени специализации, механизации и автоматизации.
По типу станков приспособления делятся на токарные, сверлильные, фрезерные и др. Далее
Обработка наружных поверхностей широко применяется в крупносерийном и массовом производстве и выполняется обычно на вертикально- протяжных станках. Процесс в 2—3 раза более производителен чём фрезерование; обеспечивает точность 3-го класса и чистоту 7-го класса. При протягивании действуют силы резания, значительно превосходящие силы резания при фрезеровании. Далее
Протяжки соединяются с кареткой штока станка с помощью специальных патронов. Корпус обычного патрона крепится своим резьбовым концом в каретке штока, а хвостовик протяжки вставляется в отверстие патрона и закрепляется в нем или клином, если на хвостовике имеется поперечное окно, или скобой, если на конце протяжки предусмотрены специальные вырезы. Так как в станках прежних выпусков протяжку приходится снимать после каждого прохода, то такой способ крепления является малопроизводительным.
При внутренней обработке инструмент протягивается через предварительно просверленное или расточенное отверстие и по мере прохождения придает ему соответствующую форму, размеры и чистоту поверхности. Протяжка соединяется с кареткой штока протяжного станка специальным патроном той или иной конструкции.
а)