Технология и оборудование для прессования и штамповки

Значительное место среди разработанных конструкций (по числу) занимает инструмент, предназначенный для получения определенной структуры материала изготавливаемых изделий. Это объясняется существенным влиянием структуры материала на различные свойства изделий.

Наиболее разнообразные схемы деформаций при изготовлении одних и тех же изделий обработкой давлением возможны в процессах прессования. Это достигается как выбором способа прессования, так и изменением формы инструмента, например заходной части матрицы. Далее

В процессах прессования и штамповки основными формообразующими инструментами, определяющими форму и размеры поверхности профилей и поковок, являются матрицы и специализированный инструмент (штампы, пуансоны, вставки и т.д.).

Многообразие факторов, характеризующих условия деформирования, и требований, которым должен удовлетворять формообразующий прессовый и штамповый инструменты, обусловило создание большого количества их конструкций. Далее

При реализации процессов нанесения покрытий кроме качества адгезии существенное значение имеет их толщина. Для выявления параметров, влияющих на толщину покрытия, проводились исследования с использованием оснастки, моделирующей реализацию рассматриваемой технологии.

Перед нанесением покрытия в поперечные полости матрицы 1 (рис. 1.22), запрессованной в контейнер 2, помещали заготовки из материала покрытия, выполненные по форме полости, и вставляли пуансоны 3. Далее

Подтверждением возможности качественного соединения материалов покрытия и основы при использовании технологии могут служить результаты экспериментов по получению биметаллических материалов. В них один из материалов подается на другой, перемещающийся перпендикулярно первому. Пластически деформируемый материал будем называть материалом покрытая, а материал, на который наносят покрытие, — материалом основы. Далее

Изготовление изделий с покрытиями, например, коррозионно-стойкими, токопроводяпщми и т.д. осуществляют с помощью ряда технологий: газотермическое напыление, накладка ленточных покрытий, нанесение лакокрасочных покрытий, химическое осаждение, металлизация поверхностей распылением в электростатическом поле, наплавка, сварка взрывом, прокатка, литье. Однако все эти технологии являются трудоемкими и дорогостоящими. Далее

Результаты, достигнутые при решении задачи об эксплуатационной надежности работы штампов, во многом определили и пути создания конструкции для прямого выдавливания изделий из труднодеформируемых и малопластичных материалов. Разработку конструкции проводили с учетом опыта производства изделий прямым выдавливанием (изготовление заготовок режущего инструмента, например фрез).

Конструкция штампа. Штамп содержит верхнюю плиту и закрепленный на ней пуанс оно держатель 1, в полостях которого помещены пуансон 29, пружины 2 и 30, клапан 31 (рис. 1.18). Далее

На основании анализа результатов исследований процесса выдавливания конических зубчатых колес и конструктивных особенностей известных штампов была разработана новая конструкция штампа.

Это обусловило создание новой технологии, обеспечивающей повышение производительности процесса и надежность оснастки.

Конструкция штампа. Штамп для получения заготовок изделий с осевой полостью (рис. 1.17, а) содержит верхнюю плиту 1 и нижнюю плиту 17. Далее

Для формообразования давлением зубчатых колес разработаны два тина штампов — с размещением матрицы на верхней или нижней плите, В первой конструкции штампа предусмотрено выполнение подвижной промежуточной плиты (рис. 1.14, а), в полости которой размещают заготовку, а во второй — заготовка находится в матрице. С целью выбора наиболее благоприятного для формообразования штампа и возможности разработки рекомендаций по его использованию был выполнен комплекс исследований по определению влияния схемы деформирования и воздействия теплового режима на качество и стойкость инструмента при изготовлении конических зубчатых колес горячим выдавливанием. Далее

Была разработана технология холодной объемной штамповки сердечников с допусками на размеры по квалитету точности 7 для электромагнитов переменного тока (рис. 1,5, а).

По ранее использовавшейся технологии сердечники изготавливали из стали ХВП-Ш или 0501 путем механической обработки, характеризующейся большими трудозатратами и высоким процентом брака, связанным с переустановкой заготовки при токарной обработке. Далее

Для изготовления изделий высокой точности профилированные стальные заготовки, полученные горячим прессованием, как правило, подвергают волочению. Волочение — протягивание заготовок через формообразующий канал волок. Вспомогательные операции, используемые перед волочением, — острение или утонение концов профилированных заготовок.

Выполнение острения требует применения дополнительного оборудования (металлорежущие станки, прессы или вальцы). Далее