Методы и средства измерения деталей машин. Прямые и косвенные измерения

By | 19 августа, 2011

 

В условиях производства деталей машин различают прямые и косвенные методы измерения размеров.

При прямых измерениях измеряемый размер определяют непосредственно по показаниям прибора (например, измерение длин штанге инструментом и микрометрами).

При косвенных измерениях искомый размер или отклонение определяют по результатам прямых измерений одной или нескольких величин, связанных с искомой определенной зависимостью. Примером может служить тригонометрическое измерение углов по двум катетам либо по катету и гипотенузе.

Измерения размеров могут производиться абсолютным и относительным методами.

При абсолютном методе весь измеряемый размер определяют непосредственно по показаниям прибора.

При относительном (сравнительном) методе измерения определяют только отклонение размера от установочной меры, по которой прибор установлен на ноль. Приборы при этом требуют дополнительных затрат времени на предварительную настройку по установочной мере. Наиболее эффективно их можно использовать в условиях массового производства, где они более производительны и обеспечивают более высокую точность измерения.

Кроме того, методы измерения подразделяются на комплексные и дифференцированные.

Комплексный метод основан на сопоставлении действительного контура проверяемой детали с ее предельными контурами, определяемыми величинами и расположением полей допусков отдельных элементов этого объекта. Этот метод обеспечивает проверку накопленных погрешностей взаимосвязанных элементов детали, ограниченных суммарным допуском. Примером комплексного метода измерения может служить контроль зубчатых колес на межцентромере.

Дифференцированный метод заключается в независимой проверке каждого элемента отдельно. Этот метод не может непосредственно гарантировать взаимозаменяемости изделий.

Комплексный метод измерения используется, как правило, при контроле изделий, а дифференцированный — при проверке инструментов и при выявлении причин выхода размера детали за пределы допуска.

Каждый из перечисленных методов измерения может осуществляться контактным и бесконтактным методами.

Контактный метод измерения осуществляется при непосредственном соприкосновении измерительных элементов прибора с поверхностью контролируемой детали.

При бесконтактном методе измерения контакт с проверяемым объектом отсутствует (например, при проекционном или пневматическом методе измерения).

Применяемые в металлообрабатывающей промышленности измерительные средства можно разделить на три группы, концевые меры длины, калибры и универсальные инструменты и приборы.

Жесткие предельные калибры подразделяются по назначению на калибрскобы и калибрпробки. Все многообразие калибров показано на рис. 8.1.

Методы и средства измерения деталей машин

Калибр-скобы для контроля валов подразделяются на регулируемые и нерегулируемые, односторонние (рис. 8.1, а) и двусторонние, однопредельные и двухпредельные, цельные и сборные.

Регулируемые скобы при износе проходной стороны могут быть восстановлены повторной регулировкой и доводкой измерительных поверхностей.

Двусторонняя скоба (рис. 8.1, б) имеет измерительные поверхности с двух сторон, соответствующие предельным размерам вала (проходная и непроходная стороны). Рабочие поверхности непроходной стороны не подвергаются изнашиванию и поэтому делаются более короткими.

Двухпрелельная скоба (рис 8.1, в), обеспечивающая контроль детали по верхнему и нижнему предельным размерам, конструктивно может быть выполнена односторонней или двусторонней. В первом случае оба предельных размера выполняют последовательно на одной стороне скобы и разделяют канавкой.

Калибр-пробки (рис. 8.1, г) для контроля отверстий могут быть выполнены с точечным контвктом — штихмасы (рис. 8.1, д) для диаметров свыше 250 мм, с линейным контактом для диаметров 100… 250 мм и с поверхностным контактом — цилиндрические пробки (рис. 8.1, е) для диаметров до 100 мм.

Конусные калибр-втулки и пробки (рис. 8.1, ж, з) для контроля конических валов и отверстий имеют две предельные риски на пробке и соответствующие ступени на торце втулки для контроля наибольшего и наименьшего диаметров отверстия и вала.

Резьбовые калибры (рис. 8.1, и, к) предназначены для контроля наружных и внутренних резьб.

Методы и средства измерения деталей машин

Методы и средства измерения деталей машин

Универсальные инструменты и приборы Ю. В. Городецкий в работе [6] предлагает делить по конструктивным признакам:

• на штриховые инструменты, снабженные кониусом-штангенциркулем (рис. 8.2), штангенглубиномеры (рнс. 8.3, а) и штанген- рейсмасы (рис. 8.3, 6)

Методы и средства измерения деталей машин

Универсальные инструменты и приборы служат для определения значений измеряемой величины и различаются по конструктивным признакам, пределам измерения, цене деления и другим показателям.

 

Широко используемые в производстве штангенинструменты позволяют производить измерения с точностью до 0,1 мм. Штангенциркули (см. рис. 8.2) состоят из штанги 1, по которой перемещается рамка 4 с нониусом 5 и фиксирующим зажимом 3 рамки. На штанге и рамке имеются измерительные губки 2. Для измерения глубины глухих отверстий штангенциркуль снабжен линейкой глубиномера б.

Аналогичные по конструкции штангенглубиномер (см. рис. 8.3, а) и штангенрейсмас (см. рис. 8.3. б) также имеют штангу 2, по которой перемещается основание 4 с рамкой 3 и нониусом /. На рамке штангенрейсмаса крепятся разметочные 5 и измерительные ножки 6.

Приборы пневматического действия (см. рис. 8.5) обычно имеют фильтр со стабилизатором 1 и отсчетное устройство 2.

По числу одновременно проверяемых размеров приборы можно разделить на одномерные и многомерные.

Методы и средства измерения деталей машин

По установившейся на производстве терминологии простейшие измерительные средства — калибры, линейки, штангенинструменты и микрометрический инструмент обычно называют измерительным инструментом.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *