ДОВОДКА — ПРИТИРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

By | 17 августа, 2011

Доводка — притирка плоских поверхностей осуществляется вручную и на станках методами прямолинейных проходов (рис. 4.19, о), либо круговых подач (рис. 4.19,6). При обработке методом прямолинейных проходов детали 1, установленные в сепараторе 3, который находится между двумя притирами 2 и 4, совершают прямолинейное продольное возвратно-поступательное и незначительное поперечное перемещения. Окончательные операции доводки—притирки высокоточных деталей производят на станке конструкции Д. С. Семенова. При этом обеспечиваются шероховатость поверхностей Ra =0,025—0,1 мкм, отклонение от плоскостности— 0,02—0,05 мкм и непараллельность двух противолежащих плоскостей — не более 1 мкм.

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рис. 4.19. Схемы доводки — притирки плоских поверхностей.

 

 

 

 

Доводка — притирка методом круговых подач осуществляется при вращательном и вращательно-поступательном движениях притира на однодисковых доводочных станках с фрикционной связью между деталями и притиром (см. рис. 4.14,а), а также на двухдисковых при их планетарной наладке (см. рис. 4.15,6).

При доводке — притирке плоских поверхностей вручную рабочий осуществляет те же основные движения. Он может поочередно работать то одним, то другим методом.

Ручную доводку — притирку производят на прямоугольных, чугунных или стеклянных плоских притирах размерами 300X300мм. Качество обработки зависит от квалификации рабочего. Опытный доводчик может обеспечить шероховатость поверхности  0,023— 0,05 мкм и точность размеров выше 5-го квалитета.

При ручной доводке скоб 2 (рис. 4.20, а) применяют специальные притиры 1 с подкосом и бруски. В зависимости от размера скоб их доводят двумя способами: скобу перемещают по неподвижно закрепленному притиру либо скобу закрепляют неподвижно, а по ней перемещают притир. При первом способе скобу устанавливают на притире под углом 20—25° к оси и в таком положении перемещают не вдоль притира, а примерно под углом 5—10°. Для получения высокого класса шероховатости поверхности необходимо изменять направление рабочих движений, т. е. вести перекрестную доводку.

Применение комбинированного притира (рис. 4.20, б) значительно упрощает процесс доводки скоб. Притиры 3 и 4 с помощью концевых мер длины устанавливают таким образом, чтобы проходная и непроходная поверхности скобы доводились одновременно. При этом количество измерений сокращается почти вдвое, значительно повышается производительность труда.

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Приспособление для ручной предварительной и окончательной доводки концевых мер длины размером до 2,5 мм показано на рис. 4.21, с. Оно состоит из двух плит — нижней 1 и верхней 3 — с наклеенными на них стеклянными листами толщиной 4—5 мм. Листы наклеивают с помощью менделеевской замазки или свинцового глета, разведенного в глицерине. С боков верхней плиты 3 закреплены две планки 2, в которые ввернуты четыре регулировочных винта 4 с контргайками 5. Винты оканчиваются соосным со средним диаметром резьбы центром, который упирается в планки 6 с гильзами, прикрепленными к нижней плите 1. Параллельность рабочих плоскостей двух плит выдерживается по доводимой плите с помощью регулировочных винтов 4 и контргаек 5. Доводимая плита приводится в движение пластиной с рукояткой 7.

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

 

На таких же приспособлениях, но без стеклянных листов, производят грубую обработку мер длины при переводе их из одного размера в другой.

Предварительную правку плит со стеклянными листами осуществляют на чугунных притирочных плитах размерами 500X500 мм наждачным порошком, а окончательную — пастой ГОИ зернистостью 20—40 мкм. После этого чугунные плиты протирают и доводят стеклянными листами, которые затем тщательно промывают и удаляют с них крупные частицы, оставшиеся в порах. Рабочие поверхности плит необходимо предохранять of попадания на них крупных частиц наждака или пыли.

Пасту для чистовой доводки плит разводят керосином и используют только верхние слои получаемого раствора. Его наносят на плиты каплями, разравнивают по поверхности гигроскопической ватой и растирают специальным грибком (рис. 4.21,6), рабочая плоскость А которого закалена и доведена. Острые кромки грибка удаляют с поверхности плиты излишнюю пасту и посторонние частицы.

При доводке концевых мер длины необходимо иметь три таких приспособления: одно — для обдирки при переделке на меньший размер, второе — для чистовой и третье (со стеклянными листами) для окончательной доводки.

Концевые меры размерам^ от 6 до 20 мм доводят на открытой плите, а больших размеров — с помощью обоймы (рис. 4.21,в), которая состоит из текстолитовой рамки 1, вкладыша 2 и винтов 3.

От нагрева (руками) и прогиба концевую меру длины предохраняют кожаной накладкой.

Контроль доведенной концевой меры осуществляют на вертикальном оптиметре.

Машинная доводка плоскостей производится при обработке плоскопараллельных концевых мер длины, клапанов насосов, поршневых колец и других деталей.

Доводку плоских поверхностей осуществляют в следующей последовательности:

1)    правка плит-притиров;

2)     нанесение пасты, шаржирование плит-притиров;

3)      укладка деталей в гнезда лент или сепараторов;

4)     доводка — притирка деталей;

5)      промывка деталей и контроль качества доводки.

Правку плит-притиров 1 (рис. 4.22, а) производят на однодисковых станках мод. 3806 и 3804П правильными кольцами 2, а на двухдисковых с планетарной наладкой (рис. 4.22,6)—шестернями 5, которые помещают между притирами 3 а 4 вместо кассет сепараторов. При работе на однодисковых станках для сохранения допустимой неплоскостности притира в процессе доводки правку его осуществляют непрерывно. При этом кольца периодически смещают в радиальном направлении по рабочей поверхности притира. Этот способ правки связан с ускоренным износом притиров. На двухдисковых станках периодическую правку осуществляют при смещении верхнего притира относительно нижнего. Притиры станка конструкции Д. С. Семенова правят с помощью специального приспособления.

В процессе эксплуатации притиры периодически подвергают шаржированию прямо на станке: на однодисковых станках мод. 3806 — правйльными кольцами, а на станках конструкции Д. С. Семенова — вручную с помощью плит высокой точности.

На качество и производительность доводки оказывают влияние форма рабочих поверхностей притиров и правильность установки деталей в сепараторе. Для выполнения предварительных операций на станке конструкции Д. С. Семенова плиты-притиры изготовляют с канавками. Перед доводкой детали рассортировывают по размерам, чтобы правильно установить их в сепараторе. Детали с большим припуском укладывают в крайних гнездах сепаратора.

Для получения высокой точности плоскостей доводку их на однодисковых и двухдисковых станках целесообразно вести по методу трех ведущих деталей.

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рис. 4.22. Схемы правки притиров.

 

Машинная доводка плиток. Наиболее высокие требования к точности и шероховатости доведенных поверхностей предъявляются к плоскопараллельным концевым мерам длины. Прямоугольные плитки в зависимости от рабочего размера могут иметь различное сечение. Для рабочих размеров до 10 мм плитки изготовляют сечением 9X30 мм, а свыше 10 мм 9×35 мм. Каждая плитка воспроизводит только один размер.

ГОСТ 9038—73 устанавливает, что за размер плитки необходимо принимать ее срединную длину, т. е. длину перпендикуляра, опущенного из середины одной из измерительных поверхностей на плоскость стола измерительного прибора, к которому она притерта.

Чтобы охарактеризовать степень точности изготовления концевых мер, отметим, что допускаемые погрешности меры размером 10 мм составляют: для 0-го класса + 0,10 мкм, а для 3-го (самого грубого) ±0,8 мкм; допускаемые отклонения от плоскопараллельности — соответственно 0,09 и 0,3 мкм. Для обеспечения притираемости шероховатость поверхности не должна превышать Ra=0,02 мкм.

Для достижения таких высоких показателей в массовом производстве доводку — притирку осуществляют за три-четыре операции.

На доводку — притирку плитки поступают после тонкого шлифования на плоскошлифовальном станке, которое обеспечивает отклонения от плоскостности 5 мкм и шероховатость поверхности Ra =0,08—0,32 мкм.

Первая операция — предварительная доводка плиток. Она выполняется иа двухдисковом станке мод. 3814Б либо на однодисковом мод. 3806Л. Режим доводки: скорость главного движения 18 м/мин, а дополнительного возвратно-поступательного — 6 м/мии; давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Притиры чугунные с отклонениями от плоскостности 0,1 мм. Состав абразивной смеси, в %: ЭБМ7—12; керосин — 63; веретенное масло— 23; стеарии — 2. Припуск 0,01—0,02 мм. После предварительной доводки отклонения от плоскостности составляют 3 мкм, а /?а = 0,04—0,08 мкм. Время обработки 3 мии. Затем осуществляется мойка плиток в ультразвуковой установке. Пятна и остатки абразивной пасты на поверхностях не допускаются.

Вторая операция — получистовая доводка плиток — производится на тех же станках. Режим доводки: скорость главного движения 7 м/мии, а возвратно-поступательного— 5 м/мин; давление 0,05 МПа (0,5 кгс/см2). Притир чугунный, шаржированный ЭБМЗ с отклонением от плоскостности 3 мкм. Припуск на обработку 0,005—0,01 мм. Время доводки 2,5 мин. После получистовой доводки отклонение от плоскостности составляет 1,5 мкм, a Ra =0,05—0,1 мкм. Затем производится мойка плиток в моечной ванне.

Окончательную доводку концевых мер длины производят на станке конструкции Д. С. Семенова. Станок (рис. 4.23, с) состоит из стаиииы 6, кронштейна 5, нагрузочного устройства 3, механизма главного движения, электродвигателя и двух неподвижных плит-притиров— верхней 2 и нижней 1 размерами 300X400 мм. Нижнюю плиту 1, которая установлена на столе станка, можно перемещать в вертикальном направлении и выдвигать для протирки и нанесения абразивной пасты. Верхнюю плиту 2, расположенную в поворотном кронштейне 5, можно поднимать, опускать и повертывать рабочей поверхностью вверх для подготовки к процессу доводки.

Усилие прижима деталей к притиру осуществляется нагрузочным устройством 3 и контролируется прибором 4. Станок имеет три ленты-сепаратора, в гнезда которых устанавливают детали. Длийа продрльною хода лент 0—170 мм, а поперечного —0—25 мм. Максимальный размер доводимых деталей, в мм: толщина — 10; длина — 150 и высота — от 0,2 до 150.

Кинематическая схема станка приведена на рис. 4.23,6. От электродвигателя мощностью 2 кВт вращение передается на ленты-сепараторы 1 через ременную передачу 5, зубчатые колеса 3, коробку скоростей с накидным зубчатым колесом 2, кривошипный механизм 4 и барабан 6.

 

ДОВОДКА — ПРИТИРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Рис. 4.23. Станок конструкции Д. С. Семенова.

 

Окончательная доводка выполняется в два перехода: притиром, шаржированным ЭБМ2 и ЭБМ1; и притиром, шаржированным глиноземом М2 и ЭТМ1, ЭТМ2.

Режим доводки: скорость — 6—7 м/мин давление — 0,08—0,1 МПа (0,8—1,0 кгс/см2). Время обработки — 2—3 мин. После окончательной доводки отклонения плиток от плоскостности составляют 0,6 мкм, а от плоскопараллельности — 0,1 мкм. Затем производятся мойка и контроль плиток.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *