ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДОВОДКИ — ПРИТИРКИ

By | 17 августа, 2011

Как указывалось, различают два вида доводки: свободным абразивом — пастами, суспензиями и связанным абразивом — брусками, кругами, шаржированными притирами. Первая нашла наибольшее распространение, хотя этот процесс менее производительный и не лишен недостатков, главный из которых — интенсивное шаржирование обрабатываемых поверхностей абразивными зернами, что сказывается на износостойкости сопрягаемых деталей.

Доводка закрепленным абразивом — более прогрессивный вид обработки. Она обеспечивает достаточно стабильные показатели по производительности и по качеству получаемых поверхностей, так как интенсивность их шаржирования резко уменьшается.

По способу подачи абразивной смеси в зону обработки различают доводку с непрерывной ее подачей и с периодическим дозированным нанесением на притир.

При доводке с непрерывной подачей смеси суспензия перемешивается и подается на рабочую поверхность притира. Затем она проходит очистку от частиц металла и снова поступает в рабочую зону. Суспензия используется до тех пор, пока измельченные абразивные зерна не потеряют своей режущей способности. Это достаточно производительный вид обработки, однако он обеспечивает низкие точность и шероховатость поверхности:

Ra=0,08—0,32 мкм. Его целесообразно применять на предварительных операциях.

Особой разновидностью доводки является обработка шаржированными притирами (предварительное шаржирование их производят свободным абразивом). В процессе доводки на поверхность притира наносят тонкий слой смазки. Шаржированные притиры применяют на операциях окончательной доводки в сочетании с микропорошками зернистостью М7—Ml. Такая обработка обеспечивает наиболее высокую точность (до 0,1— 0,3 мкм) и минимальную шероховатость = 0,01— 0,04 мкм) поверхности. Она используется при обработке плоскопараллельных концевых мер длины, эталонов, клапанов топливной арматуры и т. д.

Прогрессивный и высокопроизводительный способ обработки — доводка алмазными либо абразивными притирами. Абразивные притиры представляют собой круги на керамической связке. Они предназначены для доводки плоскостей. Такие круги работают торцами. В процессе доводки происходит их самозатачивание. Торцы колец подшипников доводят кругами размером 900X40X305 мм из зеленого карбида кремния зернистостью 6—8, твердостью МЗ—СМ1. Комплектом таких кругов обрабатывают до 150000 колец. Правку кругов производят через одну-две смены. Доводка обеспечивает шероховатость поверхности Ra=0,16—0,32 мкм, непараллельность и неплоскостность торцев колец—в пределах 2—4 мкм.

Припуск на доводку. При механической обработке величину минимального промежуточного припуска определяют следующие факторы:

высота неровностей Ra, полученная на предшествующей операции обработки данной поверхности. Как правило, доводке предществует шлифование до Ra = 20мкм;

состояние и глубина полученного на предшествующей операции поверхностного слоя Та. На данной операции этот слой-подлежит полному или частичному удалению. При расчете припусков величину дефектного слоя Та часто приравнивают к величине Ra. т. е. Та ~ Ra

пространственное отклонение обрабатываемой поверхности относительно базовых поверхностей детали. К пространственным отклонениям относятся кривизна осей, отклонение и непараллельность осей, отклонение от соосности ступеней валов и отверстий и т. д. Эти отклонения не связаны с допуском на размер элементарной поверхности и имеют самостоятельное значение. Они учитываются в минимальном припуске в виде слагаемого £>а;

погрешность установки, возникающая на выполняемой операции. При этом обрабатываемые поверхности деталей займут на станке одинаковое положение. Следовательно, получаемые смещения обрабатываемых поверхностей должны быть компенсированы дополнительной составляющей операционного припуска.

 

Для расчета операционного припуска можно рекомендовать формулы, предложенные проф. В. М. Кованом.

Симметричный припуск на диаметр наружных и внутренних поверхностей тел вращения составляет

ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДОВОДКИ — ПРИТИРКИ

симметричный припуск на обе противолежащие параллельные плоские поверхности равен:

ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДОВОДКИ — ПРИТИРКИ

асимметричный припуск на одну из противолежащих параллельных плоских поверхностей составляет:

ВЫБОР ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ДОВОДКИ — ПРИТИРКИ

Доводка состоит из нескольких последовательно выполняемых операций-, число которых зависит от требований к точности и шероховатости -поверхности. Если требуемая точность обработки 3—5 мкм и Ra=0,16мкм, то доводку выполняют за одну операцию, а припуск равен 0,03—0,05 мм. Если точность обработки 1—2 мкм и Ra=0,08 мкм, то доводку осуществляют за две операции; припуск на вторую операцию составляет 0,01 — 0,03 мм.

Для обеспечения стабильности процесса доводки рассеяние размеров партии деталей на каждой операции не должно превышать 0,2—0,3 величины припуска. Это достигается путем тщательной сортировки деталей, по размерам.

Режим доводки. Производительность и эффективность доводки зависят не только от материала и зернистости паст и суспензий, но и от основных параметров режима процесса: величины давления притира на деталь в месте их контакта, скорости рабочего движения и времени доводки.

Давление оказывает значительное влияние на эффективность доводки. В диапазоне давлений 0,15— 0,2 МПа (1,5—2,0 кгс/см2) съем металла изменяется пропорционально их величинам. При дальнейшем увеличении давления рост производительности замедляется и при значениях 0,25—0,3 МПа (2,5—3,0 кгс/см2) она может даже несколько понизиться. Чрезмерно большое давление приводит к быстрому раскалыванию или истиранию абразивного зерна и снижению производительности, нагреву трущихся поверхностей, что приводит к деформации деталей и снижению точности обработки.

При доводке, деталей из закаленных сталей оптимальные значения давления составляют на предварительных операциях 0,1—0,2 МПа (1—2 кгс/см2), а на окончательных 0,05—0,1 МПа (0,5—1,0 кгс/см2). При высокой скорости доводки (80—120 м/мин) и большом количестве одновременно обрабатываемых деталей давление может быть снижено до 0,05—0,07 МПа (0,5— 0,7 кгс/см2) на предварительных операциях и до 0,02— 0,05 МПа (0,2—0,5 кгс/см2) на окончательных. При доводке деталей из мягких материалов — незакаленной стали, цветных металлов и сплавов — давление рекомендуется уменьшить до 0,02—0,03 МПа (0,2— 0,3 кгс/см2). Детали из хрупких материалов обрабатывают при давлениях 0,005—0,02МПа (0,05—0,2 кгс/см2).

Процесс доводки осуществляют как с постоянным, так и с переменным давлением. Вначале для интенсивного съема материала обработку производят с большим давлением, а в конце операции его уменьшают для получения заданной шероховатости поверхности. При доводке шаржированными притирами, когда происходит затупление абразивных зерен, давление следует повышать для поддержания производительности процесса.

Скорость рабочего движения. С увеличением скорости рабочего движения производительность доводки возрастает прямо пропорционально до 200 м/мин. При обработке шаржированными притирами дальнейшее повышение скорости приводит к чрезмерному нагреву трущихся поверхностей и снижению точности получаемых деталей. При доводке абразивной суспензией увеличение скорости снижает производительность процесса вследствие большой центробежной силы, которая стремится отбросить суспензию от центра притира. При этом он начинает вибрировать, перемещается рывками, что снижает производительность и ухудшает точность обработки. На предварительных операциях доводки скорость рабочего движения составляет 40—120, на окончательных—15—30 и на высокоточных — 5— 10 м/мин. Скорость возвратно-поступательного движения деталей — 0,2—0,4 скорости вращения притира.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *