ВЫБОР ПАСТ, СУСПЕНЗИЙ И ПРИТИРОВ ПРИ ДОВОДКЕ-ПРИТИРКЕ

By | 17 августа, 2011

Эффективность технологического процесса доводки— притирки зависит от многих факторов, но главным из них является правильный выбор паст и суспензий, а также материала и формы притиров.

Пасты и суспензии.

 

Ассортимент применяемых паст и суспензий очень широк. Так как стандартных паст и суспензий мало, многие предприятия сами изготовляют их необходимого состава. Некоторые виды таких паст и суспензий приведены в табл. 4.1.

Пасты и суспензии из карбида кремния и электрокорундов зернистостью М20—М40 служат для предварительной доводки— притирки деталей из стали и цветных сплавов; зернистостью М10—М14 — для получистовой обработки деталей из стали, кварца и полупроводников, а зернистостью Ml—М5 — для окончательной доводки— притирки деталей из стали и цветных сплавов.

При механической доводке должна быть учтена пониженная стойкость паст ГОИ. Если не возобновлять слоя пасты на притире, то в первые 45 с съем металла, например с алюминиевых сплавов, возрастает почти пропорционально времени обработки. Затем паста быстро теряет полирующую способность и съем металла резко уменьшается. На притире скапливается большое количество продуктов износа, мешающих продолжению процесса доводки. Следовательно, при механической доводке необходимо создать такие условия, при которых полирующий слой пасты будет периодически возобновляться.

Унифицированные пасты, изготовленные из хромистого электрокорунда, предназначены для обработки деталей из незакаленной и закаленной стали: зернистостью М20—М40 — для предварительной доводки поверхностей до шероховатости Ra
= 0,16—0,63 мкм; М10—М14 — для получистовой доводки Ra
=0,08— 0,16 мкм; М7—М5 —для чистовой доводки до Ra
=0,04—0,08 мкм; Ml—МЗ —для окончательной доводки до Ra=0,02—0,04 и Ra
=0,025—0,1 мкм.

Эльборовые пасты и суспензии применяют для доводки деталей, которые должны быть изготовлены с высокой точностью и низкой шероховатостью поверхностей. Они эффективны при доводке деталей из закаленных сталей. Эльборовые пасты зернистостью ЛМ28— ЛМ40 предназначены для предварительной доводки деталей с припуском 0,05—0,02 мм чугунным или стальным притиром. Получаемая шероховатость поверхности Ra
= 0,16—0,63 мкм.

 

ВЫБОР ПАСТ, СУСПЕНЗИЙ И ПРИТИРОВ ПРИ ДОВОДКЕ_ПРИТИРКЕ

Пасты зернистостью ЛМ14—ЛМ20 служат для получистовой доводки деталей с припуском 0,02—0,01 мм притиром из чугуна, текстолита, самшита или из цветных металлов. При этом Ra=0,8—0,16 мкм. Пасты зернистостью ЛM5—ЛМ10 предназначены Для чистовой, а J1M1—ЛМЗ для окончательной притирки деталей. Припуск на доводку — 0,002—0,003 мм, достигаемая шероховатость поверхности Ra
=0,02—0,04 мкм.

Алмазные пасты целесообразно применять в тех случаях, когда точность размеров обрабатываемых деталей должна соответствовать 5-му и 6-му квалитетам, а шероховатость поверхности Ra
=0,05—0,025 мкм. Следует учитывать, что чем тверже и более хрупок материал детали, тем выше достигаемый класс шероховатости доведенной поверхности.

Необходимую зернистость пасты для достижения заданной шероховатости поверхности можно выбрать только ориентировочно:

Зернистость                                  Шероховатость поверхности, в мкм  пасты

Ra = 0,63-0,16 …………………………………………. 60/40-40/28

Ra = 0,32—0,08 ………………………………………   40/28-28/14

Ra = 0,16-0,04 ………………………………………..   28/14-14/10

Ra
— 0,08-0,02 …………………………………………     14/10-10/7

Ra = 0,1-0,05……………………………………………         10/7-5/3

Ra = 0,1-0,025 …………………………………………           5/3-1/0

Притиры. В технологии доводочных операций значительную роль играют притиры. Форма рабочей поверхности притира, как правило, должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности, поэтому точность последней зависит от точности поверхности притира. Так как в процессе доводки — притирки форма притира непрерывно изменяется, он должен быть достаточно жестким и незначительно изнашиваться под действием паст. Высокая износостойкость притира позволяет направлять воздействие доводочного материала преимущественно на обрабатываемую поверхность и возможно дольше сохранять точность инструмента, что непосредственно влияет на точность обработки.

Притиры изготовляют из стали, чугуна, меди, бронзы, стекла, твердых и вязких пород дерева. Наиболее распространены притиры из серого чугуна. Почти все доводочные станки оснащены чугунными дисками-притирами. Они предназначены в основном для доводки закаленных стальных деталей твердостью не ниже 50 HRC.

К отливкам для изготовления чугунных притиров предъявляются определенные требования: они должны иметь плотную и однородную структуру в сечениях по всем направлениям; основную массу ее должен составлять мелкопластинчатый перлит при незначительной части феррита и выделениях графита в виде мелких завихренных чешуек; твердость отливки должна быть 190—230 НВ.

Для дисков-притиров используют чугуны разных химических составов: серый твердостью 180—220 НВ; хромомедно-титановый электрошлакового переплава 190—210 НВ и легированный иттрием 190—210 НВ.

Стальные притиры по сравнению с чугунными имеют более высокие износостойкость и прочность и более низкую шаржируемость. Они применяются при доводке эльборовыми и алмазными пастами. Особенно эффективно использование сталей для изготовления тонких и длинных притиров.

Для точной доводки — притирки лучшим инструментом является притир из стекла, особенно сортов МКР-1 («Пирекс») и Л Кб (ГОСТ 3514—76). Малый износ стеклянного притира под воздействием химико-механических паст имеет важное значение не только для сохранения точности инструмента в течение продолжительного времени, но и для повышения производительности процесса. Паста воздействует преимущественно на обрабатываемую поверхность, что, естественно, приводит к ее экономии и увеличению удельного съема металла. Высокая износостойкость является главным достоинством стеклянных притиров, которые практически мало деформируются при колебаниях температуры и с течением времени.

Чем мельче зернистость эльборовых и алмазных паст, тем мягче должен быть материал притира. Окончательные операции доводки осуществляют притирами из текстолита, цветных металлов, самшита, липы, березы, замши.

Доводку неперетачиваемых твердосплавных пластинок и колец подшипников качения осуществляют абразивными алмазными кругами. При этом много времени затрачивалось на восстановление кругов от засаливания. В настоящее время найден простой способ доводки алмазными кругами со стабилизацией их режущих свойств. Он заключается в том, что при достижении допустимого засаливания рабочее давление снижается до 20 МПа и при этом в область обработки вместо СОЖ (3%-ного раствора кальцинированной соды) подается абразивная суспензия. После обработки свободным абразивом в течение 3—5 мин режущая способность круга восстанавливается. После этого вместо абразивной суспензии снова подают СОЖ и одновременно увеличивают рабочее давление до номинального значения. Таким образом, не прерывая операции доводки, восстанавливают режущую способность инструмента.

 

 

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *