Роль кузнечного производства и перспективы его развития

Кузнечное производство в значительной степени определяет уровень развития всего машиностроения. Ковкой и штамповкой изготовляют миллионы изделий разных типов, массы, формы, размеров. Наиболее ответственные и тяжелонагруженные детали изготовляют из кованых и штампованных поковок. Такие отрасли, как транспортное, энергетическое, металлургическое машиностроение, прессостроение и многие другие, не могут существовать и развиваться без применения обработки металлов ковкой.

Одной из основных задач, стоящих перед кузнечным производством, является экономия металла. Примерно из 160 млн. т годового выпуска стали в нашей стране ежегодно уходит в стружку около 8 млн. т. Хотя эти отходы и образуются в механических цехах, они, по существу, являются отходами кузнечного производства, которое не всегда может обеспечить получение точных поковок без их значительной последующей обработки резанием. Далее

Виды обработки металлов давлением

Обработкой металлов давлением называют группу технологических операций, в результате которых под влиянием приложенных внешних сил происходит формоизменение заготовок без нарушения их сплош­ности. Основным признаком обработки давлением является плас­тическая деформация обрабатываемого материала. В ре­зультате пластической деформации изменяются не только форма и размеры заготовки, но и свойства исходного металла.

Применяют шесть основных видов обработки давлением — прокат­ку, прессование, волочение, ковку, объемную штамповку и листовую штамповку.

Далее

История развития кузнечного производства

История развития кузнечного производства

Археологическими исследованиями установлено, что первые изделия, изготовленные ручной ковкой, были, как правило, предметами украшения. Наиболее древние из найденных золотых изделий изготов­лены около 8000 лет назад. Позднее стали ковать изделия из самород­ного серебра, меди и метеоритного железа. Однако эти металлы были настолько редкими, что люди не могли изготовлять из них необходимые в те времена орудия производства, предметы обихода и оружие. Эра металлов наступила позднее, когда человек научился выплавлять, лить и ковать их. Далее

Способы получения заготовок обработкой давлением. Ковка, штамповка

В металлообрабатывающей промышленности обработка металлов давлением является одним из основных способов формообразования деталей машин различного назначения. Примерно 90 % стали и более 55 % цветных сплавов подвергаются обработке давлением.

Все процессы обработки металлов давлением основаны на способности металлических материалов в твердом состоянии устойчиво изменять форму и размеры под действием приложенных внешних сил, т. е. Далее

АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Инструменты для выполнения отделочных операций изготовляют из абразивных материалов. Такими материалами являются горные породы и минералы естественного и искусственного происхождения, обладающие высокой твердостью, прочностью и износостойкостью, частицы которых осуществляют процесс резания при доводочных операциях — хонинговании, суперфинишировании, доводке — притирке и полировании. Далее

ПРАВИЛА ПОЛЬЗОВАНИЯ ИЗМЕРИТЕЛЬНЫМИ ИНСТРУМЕНТАМИ

Для обеспечения точных измерений нужно соблюдать следующие правила:

1. Скоба или пробка своей проходной стороной должны находить на измеряемую поверхность детали легко, без нажима. Если на скобу нажимать, то она может спружинить и показания ее будут неточными. Браковочная сторона скобы или пробки не должна находить на деталь.

2.  Измеряемая поверхность и самый калибр должны быть чистыми. Далее

Закрепление фрез на станке

Фрезеровщик обязан знать тип и номер конуса гнезда шпинделя своего станка и крепительные размеры переднего конца шпинделя.

Размеры конуса гнезда шпинделя и крепительного фланца переднего конца шпинделя фрезерных станков стандартизованы ГОСТ 836—47, и поэтому концевые фрезы и фрезерные оправки, изготовленные со стандартным хвостовиком, подходят к этим станкам.

На рис. 59 изображен передний конец шпинделя фрезерных станков. Далее

 Наплавка деталей

Наплавка — процесс нанесения на поверхность ремонтной заготовки слоя металла, который может сопровождаться образованием трещин в материале восстанавливаемой детали, прилегающем к наплавленному слою. Далее

Калибры и скобы, плитки

Предельные калибры. При серийном и массовом производстве размеры детали определяют с помощью заранее изготовленных с определенными размерами жестких (т. е. не переставных) измерительных инструментов, называемых калибрами. Так как размеры, установленные чертежом детали для обеспечения ее взаимозаменяемости, являются предельными, то и калибры, применяемые для их измерения, изготовляют с двумя размерами, соответствующими наибольшему и наименьшему предельным размерам данной посадки и класса точности. Далее

 Способы получения литых заготовок

Современные способы получения заготовок литьем в достаточной степени обеспечивают заданные точность, параметры шероховатости поверхности, физические и механические свойства заготовок. Поэтому при выборе способа получения заготовки необходимо оценивать все преимущества и недостатки каждого рассматриваемого, сопоставляемого варианта. Без такой оценки невозможно принять правильное решение об использовании того или иного способа, невозможен выбор оптимального варианта (табл. 2.3).

В производстве литых заготовок значительный объем занимает литье в песчано-глинистые формы, что объясняется его технологической универсальностью. Далее