После холодной прокатки жести на поверхности полос остается часть смазки, содержащей углерод и железо. Общая загрязненность полосы после холодной прокатки, в зависимости от применяемой технологической смазки, режима прокатки, условий охлаждения и очистки валков составляет 200- 800 мг/м».
Очистка поверхности холоднокатаных полос
Перед отжигом полосы обезжиривают и очищают. В противном случае неудаленные жировые остатки в процессе отжига в защитной атмосфере превращаются в железоуглеродистые соединения, которые при дрессировке вкатываются в микроуглубления на поверхности полосы и не могут быть удалены. Это значительно ухудшает качество холоднокатаной жести и делает ее непригодной для дальнейшего лужения. Остаточные загрязнения ухудшают коррозионную стойкость белой жести, увеличивая ее пористость и отсортировку по дефектам «грязь» и «непролуда». Кроме того, при электролитическом лужении в местах загрязнений олово в момент оплавления собирается в капли.
Наиболее распространенным способом очистки поверхности холоднокатаных полос является электролитическое обезжиривание. Его производят либо в отдельных агрегатах (при дальнейшем отжиге рулонов в колпаковых печах), либо в агрегатах, входящих в состав агрегатов непрерывного отжига. Схема афегата электролитической очистки полосы цеха жести ОАО «ИСПАТ- Кармет» показана на рис.134.
В головной части агрегата установлены один или два разматывателя, обеспечивающие центрирование рулона, установку его в требуемое для заправки положение и разматывание с созданием натяжения. Обрабатываемая полоса с разматывателя задающими роликами транспортируется к ножницам для обрезки дефектного переднего конца полосы перед сваркой внахлестку с задним концом предыдущей полосы. После сварки полоса проходит щеточно- моечную машину, ванну химического обезжиривания, две ванны электрохимического обезжиривания, сушильную установку, петлевую яму, ножницы, на которых вырезают сварные швы, затем полосу центрируют, сматывают в рулон. Рулон снимают с моталки и раскантовывают на торец для последующей термообработки в колпаковой печи. Для лучшей центровки полосы моталка агрегата снабжается следящей системой, которая автоматически исправляет возможное появление телескопичности рулона или выступающие витки.
Рис. 134. Схема агрегата электролитической очистки полосы: 1 — разматыватель; 2 — задающие ролики; 3 — ножницы; 4 — стыкосварочная машина; 5 — тянущие ролики; 6, 9,12 — щеточно-моечные машины; 7 — отжимные ролики; 10,11 — ванны электролитического обезжиривания; 10— натяжные ролики; 13 — сушильная машина; 14 — центрирующая установка; 15 — петлевая яма; 16— ножницы; 17 — моталка
На качество отжига, помимо остаточных загрязнений поверхности, отрицательно влияет остаточная влага, поэтому особое внимание следует уделять температуре воды в щеточно-моечной машине, качеству сушки и работе гуммированных отжимных роликов.
В последнее время устанавливают агрегаты электролитической очистки без петлеобразования в ваннах, в которых полоса движется с натяжением со скоростью 10 м/с. Высокая скорость процесса достигается применением постоянного тока, хорошей обработкой полосы щетками с одновременным обрызгиванием горячей водой под давлением 0,2 МПа из коллекторов, расположенных сверху и снизу полосы. На электроды подают постоянный ток с плотностью 7-8 А/дм» при напряжении 16 В. Электролит, как правило, однокомпонентный, с температурой 90-100°С. Обезжиривание при постоянном токе сопровождается значительным выделением водорода и кислорода, что ускоряет очистку жести от загрязнений.
