Ремонт деталей шестеренного насоса
Ремонт деталей шестеренного насоса (рис. 4.1), об изнашивании которых судят, в большинстве случаев, по снижению его производительности, вызываемой утечками гидравлической жидкости, осуществляется шлифованием на плоско- (шестерни, изготовленные отдельно от вала, вкладыши, корпус) или круглошлифовальном (шестерни изготовлены как единое целое с валом) станках.
|
Рис. 4.1. Шестеренный насос: 1, 4,11,15 — игольчатые подшипники; 2 — корпус; 3,12 — шестерни; 5,16 — крышки; 6,9 — валы; 7,13 — шпонки; 5 — манжета; 10,14 — вкладыши |
Восстановление полостей всасывания и нагнетания шестеренного насоса с использованием пластмассовых композиций необходимо производить следующим образом (рис. 4.2):
|
Рис. 4.2. Схема восстановления полостей всасывания и нагнетания шестеренного насоса: 1 — воронка; 2 — винт; 3 — пластмассовая композиция; 4 — нижний фланец; 5 — корпус; 6 — вкладыш; 7 — верхний фланец; 8 — герметизирующий состав; 9 — втулка |
■ расточить полости всасывания и нагнетания до удаления следов износа;
■ изготовить вкладыши б, диаметр которых должен быть равен наружным диаметрам зубчатых колес;
■ закрепить на корпусе с расточенными полостями всасывания и нагнетания нижний фланец 4;
■ установить вкладыши 6 в отверстиях под подшипники, выполненных в нижнем фланце 4
■ ввернуть в резьбовые отверстия вкладышей 6 винты 2;
■ выполнить в верхнем фланце 7 технологические отверстия для установки воронок i, через которые будет вводиться пластмассовая композиция 3; ш установить верхний фланец 7 на корпусе так, чтобы головки винтов вошли в отверстия фланца; ш закрепить фланцы на корпусе 5;
■ установить воронки I в технологические отверстия фланца 7; ш закрыть отверстия всасывания и нагнетания герметизирующим составом 8 (возможно применение пластилина);
■ подготовить пластмассовую композицию для заливки в корпус;
■ залить пластмассовую композицию в корпус насоса через воронки, установленные в технологических отверстиях фланца (после полимеризации пластмассовой композиции образуется втулка 9);
■ вывернуть винты 2, удалить герметизирующий состав и снять фланцы и вкладыши;
■ удалить наплывы пластической массы.
Ремонт деталей лопастного насоса
Восстановление лопастного насоса (рис. 4.3), как правило, сводится к замене изношенных деталей новыми. В случае необходимости возможно изготовление новых деталей насоса взамен изношенных.
|
Рис. 4.3. Лопастной насос: 1,7 — распределительные диски; 2, 6, 8,12 — окна диска; 3 — штифт; 4 — внутренняя поверхность статора; 5 — отверстия; 9 — статор; 10 — ротор; 11 — лопасть |
Изготовление статорного кольца (рис. 4.4), устанавливаемого в отверстии корпуса насоса, осуществляют на токарном станке. Для этого необходимо:
■ подрезать торец заготовки;
■ проточить заготовку по наружному диаметру D3.
|
|
■ отрезать от прутка заготовку длиной В + 2 мм;
■ установить в трехкулачковом патроне токарного станка «сырые» (незакаленные) кулачки и расточить их;
■ установить в патроне токарного станка с расточенными кулачками заготовку статорного кольца, базируя ее по поверхностям А и С;
■ подрезать торец, обеспечивая размер В;
■ сверлить отверстие диаметром 5 мм;
■ расточить отверстие диаметром Dj-1 мм;
■ расточить отверстие кольца статора по размерам чертежа при помощи копировального приспособления по схеме, изображенной на рис. 4.5:
установить планшайбу 7 на шпинделе токарного станка; установить на посадочном пояске планшайбы 7 копир 8; установить заготовку 5 в выточке копира 8, базируя ее по поверхностям А и С (см. рис. 4.4);
закрепить на поперечном суппорте станка кронштейн 3 (см. рис. 4.5) с установленным на нем роликом 4. Установка глубины резания осуществляется подачей верхнего суппорта;
■ снять расточенное статорное кольцо со станка;
■ сверлить два отверстия диаметром d (см. рис. 4.4);
■ свкрлить отверстие диаметром dx (см. рис. 4.4);
■ произвести термическую обработку статорного кольца, обеспечив после закалки и отпуска твердость 60… 64 HRC;
■ шлифовать внутреннюю поверхность статорного кольца на том же станке, установив вместо резца шлифовальное устройство.
|
Рис. 4.5. Схема обработки внутренней поверхности статорного кольца: 1 — поперечный суппорт; 2 — трос; 3 — кронштейн; 4 — ролик; 5 — заготовка статорного кольца; 6 винт крепления; 7 планшайба; 8 копир; 9 прихват |
Изготовление пластин ротора (рис. 4.6) необходимо осуществлять в следующей последовательности:
■ отжечь полосу быстрорежущей стали;
■ нарезать полосу на заготовки по размерам чертежа с припуском 0,5…2,0 мм на последующую механическую обработку;
■ фрезеровать шесть сторон пластин и скосы с припуском 0,3… 0,5 мм на последующее шлифование;
■ шлифовать плоские широкие поверхности пластин, обеспечивая их размер по толщине и параллельность сторон в пределах 0,1… 0,3 мм;
■ собрать пластины в пакет и шлифовать поверхность А;
 |
|
Рис. 4.6. Пластина ротора |
■ прошлифовать, переворачивая пакет пластин, узкие поверхности, обеспечивая их перпендикулярность поверхности А с отклонением не более 0,01 мм.
Изготовление распределительного диска (рис. 4.7) необходимо осуществлять из бронзового прутка БрАЖ9-4 следующим образом:
■ установить заготовку (пруток) в трехкулачковом патроне токарного станка;
|
|
■ подрезать торец;
■ проточить канавку диаметром 44 мм;
■ проточить заготовку по наружному диаметру 88 мм;
■ сверлить отверстие диаметром 29,5 мм;
■ расточить отверстие диаметром (30+0,023) мм;
■ отрезать заготовку длиной 27 мм от прутка;
■ перевернуть заготовку в патроне и торцевать до размера 25 мм;
■ установить заготовку на оправке с базированием по отверстию;
■ проточить заготовку до диаметра 38 мм на длине 19 мм;
■ обработать канавку глубиной 0,25 мм, одновременно подрезая торец и выдерживая параллельность поверхности Е;
■ установить на столе фрезерного станка делительную головку, приведя ее шпиндель в вертикальное положение;
■ закрепить в делительной головке оправку с установленной на ней заготовкой;
|
Рис. 4.8. Ротор: в ширина паза под лопасть ротора; D — диаметр цапфы ротора; d — диаметр отверстия под вал ротора; С — толщина ротора |
■ сверлить и затем фрезеровать пазы делительного диска;
■ сверлить в делительном диске отверстия диаметром 3 мм;
■ фрезеровать паз, соединяющий отверстие диаметром 3 мм с одним из пазов распределительного диска.
Изготовление ротора (рис. 4.8) необходимо осуществлять в следующей последовательности:
■ установить на токарном станке заготовку — пруток соответствующего диаметра;
■ подрезать торец;
■ проточить заготовку по наружному диаметру;
■ проточить заготовку по диаметру D;
■ отрезать заготовку от прутка;
■ установить заготовку в патроне и подрезать торец;
■ проточить заготовку по диаметру D;
■ сверлить отверстие диаметром d-1 мм;
■ расточить или развернуть отверстие диаметром d;
■ установить заготовку на оправке и обработать поверхность G и поверхность, параллельную ей;
■ установить заготовку на оправке в делительной головке, размещенной на столе горизонтально-фрезерного станка;
■ фрезеровать пазы шириной Ь дисковой фрезой.
