Проверка точности фрезерных станков

By | 18 августа, 2011

Понятие о нормах точности. Детали каждого станка изготовляют с неизбежными отклонениями при механической обработке, вследствие чего абсолютная точность работы станка невозможна. Неточность фрезерного станка вызывает неточность обработки фрезеруемых деталей. Для того чтобы отклонения от заданных размеров обрабатываемых деталей не превышали допустимые, неточности фрезерных станков регламентируются.

В настоящее время в СССР действуют нормы точности, установленные для новых консольно-фрезерных станков общего назначения (ГОСТ 13—54), которые обеспечивают точность обработки по 2-му классу, и нормы для станков повышенной точности (ГОСТ 154—41 и 155—41).

По мере износа и истирания деталей станка в процессе работы точность его понижается. Точность станка восстанавливается при его ремонте, поэтому для консольно-фрезерных станков общего назначения, выходящих из ремонта, устанавливаются те же нормы точности, что и для новых станков.

Инструменты и приборы, применяемые для проверки точности станков. Для измерения точности станков применяют известные нам инструменты и приборы, описанные в предыдущих главах: поверочные линейки с широкой рабочей поверхностью и лекальные, поверочные угольники, щупы, индикаторы, уровни и контрольные оправки.

Один конец контрольных оправок представляет собой конус, соответствующий конусу в гнезде шпинделя проверяемого станка, а другой конец выполнен цилиндрическим.

Диаметры контрольных оправок принимают равными 25 мм, 40 мм и 60 мм при длинах цилиндрической части, соответственно, 150 мм, 300 мм и 500 мм.

 

Проверка точности фрезерных станков

 

Приемы проверки и нормы точности. Ниже описывается несколько приемов проверки точности горизонтольно- и вертикально-фрезерных станков, которые должен уметь выполнять каждый работающий на фрезерном станке, чтобы вовремя заметить неполадки станка, влияющие на качество и точность работы.

1. Проверка плоскостности рабочей поверхности стола. На рабочую поверхность стола в различных направлениях кладут линейку проверочной гранью на две калиброванные плитки равной высоты. Щупом и плоскими плитками (концевые меры длины) измеряется величина просвета между нижней гранью линейки и поверхностью стола. Допускаемое отклонение: 0,03 мм на длине 1000 мм в любых направлениях (допускается только вогнутость).

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

 

2. Проверка радиального биения оси конического отверстия шпинделя. Индикатор закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности контрольной оправки, вставленной коническим хвостовиком в гнездо шпинделя. Шпиндель приводится во вращение. Измерение производится у торца шпинделя и на расстоянии 300 мм от торца шпинделя. Допускаемое отклонение: 0,010 мм у торца шпинделя; 0,020 мм на расстоянии 300 мм для станков первого, второго и третьего размеров.

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

3. Проверка радиального биения наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался наружной поверхности переднего конца шпинделя, центрирующей насадные фрезы. Шпиндель приводится во вращение. Допускаемое отклонение: 0,015 мм для станков первого, второго, третьего размеров и выше.

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

4. Проверка параллельности рабочей поверхности стола направлению его продольного перемещения. Индикатор закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают по продольным направляющим на всю длину хода. Консоль застопорена на станине, а салазки — на консоли. Допускаемое отклонение на всей длине хода стола: до 300 мм — 0,015 мм, до 500 мм — 0,020 мм, до 1000 мм — 0,030 мм.

5. Проверка параллельности рабочей поверхности стола направлению его поперечного перемещения. Индикатор закрепляется на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают по поперечным направляющим на всю длину хода. Консоль застопорена на станине. Допускаемое отклонение на всей длине хода стола: до 300 мм — 0,020 мм до 500 мм — 0,030 мм (стол может иметь отклонение только к станине).

6.    Проверка параллельности оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола. В коническое гнездо шпинделя вставляется контрольная оправка. Измерение производится индикатором, штатив которого перемещается по рабочей поверхности стола перпендикулярно оси оправки таким образом, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической поверхности снизу или сверху оправки сначала у торца шпинделя, а потом на расстоянии L от него. Каждое измерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки в данном соединении ее со шпинделем, т. е. после первого измерения шпиндель вместе с оправкой поворачивают на 180°. Величина погрешности определяется средней арифметической результатов обоих замеров по диаметрально противоположным сторонам оправки. Измерение производится в верхнем и нижнем положениях стола при застопоренных консоли на станине и салазках на консоли. Допускаемое отклонение: 0,03 мм на длине L = 300 мм для станков, имеющих ширину стола свыше 160 мм (свободный конец оправки может отклоняться только вниз).

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

 

7. Проверка параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Индикатор закрепляют на специальной ползушке на хоботе так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической части контрольной оправки, вставленной в гнездо шпинделя. Ползушку с индикатором передвигают по направляющим хобота. Измерение производится в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В каждой из плоскостей измерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки, для чего после первого измерения шпиндель поворачивают на 180°. Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений. Допускаемое отклонение: 0,025 мм на длине 300 мм для станков с шириной стола свыше 160 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях.

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

 

8. Проверка перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола. На шпинделе крепят специальную коленчатую оправку с индикатором, измерительный штифт которого касается рабочей поверхности стола. При измерении шпиндель вместе с индикатором поворачивают на 360° При проверке консоль застопорена на станине, а салазки — на консоли. Каждое измерение производится в двух положениях индикатора, смещенных относительно шпинделя на 180° в продольной и поперечной плоскостях. Величина погрешности определяется средней арифметической результатов обоих замеров, т. е. замеров при диаметрально противоположных положениях индикатора относительно шпинделя. Измерение производится в верхнем я нижнем положениях как стола, так и шпинделя (у станков с вертикальным перемещением шпиндельной бабки). У станков с поворотной шпиндельной бабкой она устанавливается в нулевое положение. Допускаемое отклонение: для станков с шириной стола свыше 160 мм на диаметре 300 мм — 0,020 мм в продольной плоскости и 0,030 мм в поперечной (в поперечной плоскости допускается наклон только в сторону станины).

9. Проверка перпендикулярности рабочей поверхности стола к направлению вертикального перемещения консоли в продольной и поперечной плоскостях. Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался вертикальной рабочей грани угольника, устанавливаемого вдоль стола и поперек стола. Консоль перемещают по направляющим станины. Допускаемое отклонение: для станков с шириной стола свыше 160 мм на длине 300 мм — 0,020 мм вдоль продольной оси стола и 0,030 мм вдоль поперечной оси стола (в продольной плоскости отклонения могут быть в обе стороны, а в поперечной плоскости верхний конец угольника может отклоняться только в сторону станины).

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *