Конструкция корпусов приспособлений

By | 23 мая, 2012

Конструкция корпусов приспособлений

 

Корпус приспособления воспринимает все усилия, действующие на заготовку в процессе ее закрепления и обработки, и поэтому должен обладать достаточной прочностью, жесткостью и виброустойчивостью. Эти качества обеспечиваются не путем чрезмерного завышения сечений стенок корпуса, а увеличением жесткости при помощи ребер; местоположение ребер жесткости выясняется из анализа действующих на корпус сил.

С целью облегчения и удешевления корпуса в ряде случаев следует предусматривать в его стенках выемки и окна, что, однако, не должно приводить к снижению жесткости.

Форма и размеры корпуса зависят от конфигурации обрабатываемых в приспособлении деталей, а также от расположения установочных, зажимных и направляющих элементов и механизмов. В пневматических и пневмогидравлических приспособлениях корпус иногда служит одновременно и резервуаром (цилиндром, камерой) для сжатого воздуха или масла, что также влияет на его конфигурацию.

 

При конструировании корпусов необходимо предусмотреть:

1) выступающие платики для закрепления стальных опорных пластин и штырей, на которые устанавливаются изделия;

2)    достаточные зазоры между деталью и стенками корпуса, позволяющие свободно закладывать и вынимать заготовки из приспособления;

3)    возможность легкого удаления стружки, особенно в закрытых корпусах кондукторов;

4)    наличие элементов для правильной установки и закрепления приспособлений на столах и шпинделях станков, а также элементов для их подъема и транспортировки.

На фиг. 1 показаны элементы корпусов; стальные приставные ножки нормализованы (МН 368-60). Для обеспечения необходимой плоскостности опорные элементы корпуса должны шлифоваться совместно с одной установки.

На фрезерных, строгальных и других станках приспособления необходимо точно ориентировать по пазам стола. Основные размеры столов, ширина их пазов, а также расстояние между пазами регламентированы ГОСТ 6569—59. В соответствии с ГОСТ допуск на ширину среднего паза устанавливается по А или Л3, на остальные пазы — по Л4. Чистота рабочих поверхностей столов и боковых поверхностей пазов не ниже 6-го класса.

На фиг. 2 изображена схема установки приспособления на столе с помощью привернутых к его корпусу шпонок; шпонки сопрягаются со средним, наиболее точным пазом.

 

Опорные элементы корпусов

Схема ориентирования приспособлений

 

 

Конструкция корпусов приспособлений

Элементы крепления корпусов для крепления приспособлений

 

Элементы для подъема и транспортировки приспособлений

 

На фиг. 3, а, б показаны два типа стандартных привинчиваемых шпонок и один тип ступенчатых закладных. На фиг. 3, в дан пример крепления шпонок к корпусу приспособления. Шпонка типа А пригоняется по пазу стола, поэтому размер шпонки больше номинального размера паза стола на 0,5ч-1 мм. Для облегчения пригонки в ней имеется продольная канавка размером 2 х 0,5 мм, ниже которой снимается лишний металл.

Ширина b шпонок выбирается в соответствии с шириной паза стола [1]и выполняется с предельными отклонениями по С, С3 или С4 в зависимости от требуемой точности.

Материал—сталь 45 с термообработкой до твердости HRC 40ч-45.

Предельные значения основных размеров (в мм): b = Ю-ч-54; L = = 16—80; h = 8ч-32. Для ступенчатой шпонки L = 20ч-65; h = 12ч-50. Для крепления шпонок используются винты с предельными размерами d X I = М4х 10ч-М16х40.

Для закрепления приспособлений в их корпусах предусматриваются проушины или отверстия под Т-образные болты (фиг. 4). Подъем и транспортировка тяжелых приспособлений производится с помощью ручек или рым-болтов (фиг. 5), укрепляемых на корпусе. Ручки выполняются по МН 374-60 или МН 375-60; рым-болты по ГОСТ 4751—52.

Корпуса обычно изготовляются из чугунного и стального литья и реже — сварными из листовой стали или сварно-литыми.

Стандартные литые заготовки корпусов

Корпуса приспособлений для установки мелких и средних деталей обычно изготовляются из литых стандартных заготовок, необходимое количество которых всегда должно быть в запасе на каждом заводе (табл. 1).

Корпуса являются наиболее трудоемкими деталями приспособлений. При использовании стандартных заготовок путем той или иной дополнительной их обработки удается сравнительно быстро и с минимальными затратами труда получить готовый корпус. Из отдельных простых стандартных корпусов можно собирать более сложные корпуса.

Заготовки корпусов изготовляются из чугуна СЧ12-28, СЧ15-32 по ГОСТ 1412—54 и после предварительной механической обработки подвергаются старению.

При конструировании литых чугунных корпусов размеры их отдельных элементов рекомендуется брать по табл. 2.

Нормализованные элементы корпусов

Стандартизация заготовок корпусов оказала положительное влияние на снижение стоимости, сроков проектирования и изготовления приспособлений. Дальнейшим шагом явилась конструктивно-размерная нормализация геометрически простых элементов, из которых без всякой дополнительной обработки, или с минимальной доработкой можно собирать наиболее типичные корпуса фрезерных и сверлильных приспособлений для установки деталей размерами до 400 X 400 X 700 мм.

Конструкция корпусов приспособлений

 

Конструкция корпусов приспособлений

 

Конструкция корпусов приспособлений

Конструкция корпусов приспособлений

 

 

Продолжение табл. 1

Конструкция корпусов приспособлений

Конструкция корпусов приспособлений

 

Элементы

Размеры в мм

Наименование

Обозначение

Толщина основных стенок

В

12

16

20

22

25

Толщина вспомогательных стенок и ребер жесткости

Т

8 10 12

12 14 16

16 18 20

18 20 22

20 22 25

Возвышение обрабатываемых приливов над необрабатываемыми поверхностями

Е

От 3 до 5

От 3 до 5

От 3 до 5

От 3 до 5

От 3 до 5

Размеры обрабатываемых приливов за пределами габаритов укрепляемых на них деталей

А

3

3

5

5

5

На элементы корпусов разработаны и опубликованы нормали машиностроения (МН 3181-62 до МН 3195-62) со сроком введения с 1 июля 1963 г.

На фиг. 6 показаны типы нормализованных элементов корпусов. Всего нормализовано 18 типов (260 типоразмеров) элементов корпусов. Все элементы изготовляют из чугуна марки СЧ 12-28 по ГОСТ 1412—54, кроме плит типа а, изготовляемых из стали марки Ст. 3 по ГОСТ 380—60.

Чистота рабочих поверхностей элементов V 6; отклонение от параллельности и перпендикулярности всех обработанных поверхностей не более 0,03 мм на длине 100 мм.

Чугунные элементы после предварительной механической обработки подвергаются старению.

Основной элемент корпуса — стальная или чугунная плита; для крупных приспособлений выбираются плиты с ребрами. Плиты имеют пазы (проушины) для крепления приспособления к столу станка.

Другие элементы корпуса — коробки; все шесть граней коробок обработаны по V 5 и V 6 и их можно устанавливать на плите или непосредственно на столе станка по любой грани, в любом положении. При монтаже коробок непосредственно на столе станка к ним привинчивают лапки.

На плите (столе) можно монтировать две и более коробок, скрепляя их болтами.

Швеллеры также монтируются на плите, часто совместно с коробками или другими элементами. Так как отдельные части обрабатываемых деталей можно размещать в полостях коробок или между полками швеллеров, то конструкции приспособлений получаются сравнительно компактными.

Другие элементы корпусов используются в качестве элементов жесткости или при монтаже кондукторов и т.п.

Конструкция корпусов приспособлений

На фиг. 7, а—е показаны некоторые варианты компоновок корпусов из нормализованных элементов. Примеры конструкций специальных приспособлений с корпусами, собранными из нормализованных элементов, см. в гл. VIII, фиг. 64, 65, 67, 68, 71 и 81.

Как видно из фигур, отдельные элементы корпуса и зажимные узлы на нем соединяют штифтами, винтами и болтами Зажимные узлы (Г-образные прихваты, тисочные зажимы, гидроцилиндры) монтируют не внутри корпусов, а на их поверхности, без образования особых гнезд, что обеспечивает многократность применения элементов корпусов и узлов в других компоновках.

Варианты компоновок корпусов



Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *