Типичные дефекты при работе на токарных станках, причины их появления и способы устранения

By | 8 августа, 2011

Типичные дефекты при работе на токарных станках

Дефект

Причина

Способ устранения

Овальность детали. Не выдержан внутренний диаметр отверстия

Биение заготовки в патроне. Смещение задней бабки в поперечном направлении (при сверлении). Непрочное закрепление задней бабки. Неправильная заточка сверла

Отрегулировать заготовку в патроне на биение. Расточить кулачки. Отрегулировать заднюю бабку по оси шпинделя. Закрепить заднюю бабку. Переточить сверло

Смещена ось отверстия детали

Недостаточная глубина центровки. Ось пиноли задней бабки не совпадает с осью шпинделя. Неправильная заточка сверла

Зацентровать заготовку, соблюдая все правила. Отрегулировать заднюю бабку по оси шпинделя. Переточить сверло

Конусность обработанной детали

Смещение центров шпинделя и задней бабки

Отрегулировать соосность центров передней и задней бабки

Наличие на детали спиральной (винтовой) риски при обратном ходе резца. Нечистый торец детали со стороны отрезки

Неправильная установка резца. Неправильная заточка режущих кромок отрезного резца (правая вспомогательная поверхность имеет малый вспомогательный угол в плане и малый задний угол)

Установить резец немного выше центра. Переточить резец

При подрезании торца не выдержан размер по длине детали

Слабо закреплена заготовка. Неправильно определено место обработки торца заготовки

Прочно закреплять заготовку в патроне. Соблюдать все правила подрезания торца

Дробленая поверхность обработанной

детали

Зазоры в направляющих суппортов. Слабое крепление резцов. Слабое закрепление заготовки в патроне (центрах). Заготовка вибрирует при обработке. Велик вылет резца. Резец установлен не по центру

Подтянуть планки и клинья суппортов. Прочно закреплять резец. Уменьшить вылет резца. Установить резец точно по оси центров. Прочно закреплять заготовку

Дефект

Причина

Способ устранения

 

Рваная резьба на стержне или в отверстии

Очень мягкий и вязкий материал заготовки. Диаметр заготовки не соответствует требованиям. Большая скорость резания

Уменьшить диаметр стержня под резьбу или увеличить дчаметр отверстия под резьбу. При возможности заменить заготовку. Уменьшить частот^ вращения шпинделя

• закрыть шпиндель кожухом и опустить защитный экран;

•   включить электродвигатель главного привода нажатием на кнопку «пуск».

Во время выполнения работ необходимо:

•   включить привод главного движения рукояткой управления фрикционной муфтой г лавного привода;

•   подвести резец к обрабатываемой заготовке до касания, используя ручную продольную и поперечную подачи, при помощи соответствующих маховиков;

•   установить лимбы поперечной и продольной подачи на ноль. Перед установкой лимбов на ноль обязательно выбрать люфты (воздушные зазоры) в механизмах подач;

•  вывести резец из зоны обработки;

•  установить по лимбам необходимую глубину резания;

•  включить механизм автоматической продольной или поперечной подачи;

•   произвести обработку заготовки на заданной длине (по торцу). По окончании точения автоматическую подачу отключить;

•   отвести резец от обрабатываемой заготовки и вернуть его в начальную точку на ускоренной подаче или вручную;

•  обработку продолжать в той же последовательности, пока заготовка не будет иметь соответствующие размеры;

•  при резании следить за сходом стружки и в случае необходимости ее удалять, при этом процесс резания необходимо прервать. Удаление стружки следует производить только специальным крючком.

По окончании выполнения работ необходимо:

•  выключить электродвигатель кнопкой «стоп»;

•   выключить входной автоматически выключатель;

•  снять со станка обработанную деталь, обрабатывающий инструмент и дополнительную оснастку;

•  установить заднюю бабку в крайнее правое положение;

•  переместить суппорт станка вправо к задней бабке;

•  очистить станок от стружки и грязи, используя крючок, скребок, щетку и ветошь;

•   смазать станок по точкам смазки и трущимся поверхностям.

Типичные дефекты при работе на токарных станках, причины их появления и способы устранения приведены в табл. 6.1.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *